Производство лодок из стеклопластика бизнес план
Velvette Marine – единственное в Татарстане и одно из немногих в России предприятий, где выпускают маломерные суда. Это не самый бюджетный и не самый необходимый товар – тем более в кризисные времена. Тем не менее, с наступлением корона-кризиса спрос на них возрос в несколько раз. О том, как производить продукт премиум-класса, востребованный в России и за рубежом, владелец верфи Velvette Marine Руслан Халилов рассказал порталу Biz360.ru.
Досье
Руслан Халилов, инвестор и предприниматель из Казани, владелец судостроительной компании
Velvette Marine, управляющий партнёр
«Фонда прямых инвестиций». Окончил юридический факультет Казанского государственного университета. Работал в торговой сети «Электрофлот», в группе компаний ТАИФ, в компании «Казаньоргсинтез». «Фонд прямых инвестиций» совместно с партнёрами основал в 2007 году, с 2017 года компания владеет брендом Velvette Marine (производство катеров и яхт из стеклопластика).
Смена владельца
Казанская судостроительная верфь Velvette Marine существует уже 13 лет. В 2007 году новое предприятие арендовало цех и запустило в производство 6-метровую лодку. Модель пользовалась популярностью, и вскоре компания расширила продуктовую линейку.
В 2016 году в развитии верфи произошло несколько важных событий. Она взяла довольно большой кредит на несколько лет в «Татфондбанке», у которого в скором времени отозвали лицензию. Все активы и обязательства банка перешли в Агентство по страхованию вкладов. Согласно закону, в таких случаях заёмщикам банка необходимо вернуть всю сумму кредита в течение месяца. Если этого не сделать, собственность предприятия-заёмщика распродают в счёт погашения долга.
У заёмщиков есть ещё два варианта действий: перекредитоваться в другом банке или искать инвесторов, которые выкупят этот кредит. В случае с Velvette Marine инвестором выступила компания «Фонд прямых инвестиций», которая стала единоличным собственником верфи и продолжила её активное развитие. Точная сумма, за которую куплено предприятие, не разглашается, но речь идёт о сотнях миллионов рублей.
У фонда было несколько причин инвестирования в верфь. В первую очередь это хорошая экономика и рентабельность самого бизнеса – к тому времени предприятие стабильно работало почти 10 лет. Ещё один важный фактор – активное развитие в нашей стране прибрежных зон: на берегах рек и озёр строят множество коттеджных посёлков, жители которых, по прогнозам фонда, будут нуждаться в комфортной лодке.
«Жизнь «на воде» без лодки – это как суп без ложки: выглядит красиво, но до конца не распробуешь. Ещё один важный момент – у Velvette Marine очень интересный портрет покупателя. Лодка – это не предмет первой необходимости, это отдых и сплошное удовольствие. И если человек покупает катер или яхту – это счастливый человек. Мы подумали, что в рамках фонда у нас нет ни одного продукта, который бы приносил такое удовольствие и счастье клиентам», – объясняет Руслан Халилов.
Новый курс в развитии
В декабре 2016 года Velvette Marine и «Фонд прямых инвестиций» договорились о сделке. Но покупка предприятия состоялась только в июне 2017 года. Около полугода потребовалось на то, чтобы посчитать все активы и подготовить сделку юридически.
Новый собственник и его команда стали внедрять нормы и стандарты, которые отличались от тех, что были до этого. В целом процесс производства изменился примерно на 50%. Руслан Халилов считает это необходимым шагом. По его словам, фонд управляет десятками предприятий и понимает, как сделать производство наиболее эффективным.
Новые владельцы закупили современное оборудование, улучшили вентиляцию в производственных помещениях, провели ремонт. Затем команда фонда оцифровала все производственные и складские процессы – до этого учёт вёлся вручную. Многие из этих процессов автоматизировали с помощью продуктов «1С».
«Мы очень серьёзно относимся к понятию «экономика производства». Учитываем всё до копейки. Всё много раз пересчитываем, чётко знаем себестоимость и маржинальность каждого продукта. Учёт должен быть серьёзный, отлаженный и автоматизированный», – считает Руслан.
всеобщая автоматизация: как сделать бизнес эффективней
Из-за новых принципов работы пришлось поменять примерно половину сотрудников Velvette Marine – с теми, кто не захотел принять современные регламенты производства, расстались.
Корпуса российские, моторы японские
Задачей новой управляющей команды был рост производства – до 100 лодок разного размера в год. Уже к 2019 году этот план был перевыполнен. Сейчас на верфи производят примерно 150 судов в год. Большинство продаж приходится на катера и яхты среднего размера – длиной около 8 метров.
Предприятие специализируется на производстве лодок из стеклопластика. Как утверждает Руслан Халилов, в нашей стране судов из этого материала производят крайне мало. Почти все российские лодки изготавливают из алюминия и других видов металла.
Комплектующие для своих катеров и яхт завод покупает в основном у российских производителей. Они поставляют материалы для изготовления корпуса (стеклоткань, гель), топливные баки, рейлинги и многое другое.
За границей приходится закупать электрооборудование, аудио-видеоаппаратуру, моторы. По словам Руслана Халилова, в России моторы, подходящие для установки на Velvette, не производятся. С первого года своей работы верфь сотрудничает с компанией Yamaha – на всех судах Velvette Marine установлены моторы только этого бренда.
На свою продукцию завод предоставляет трёхлетнюю гарантию. В случае неисправностей, требующих ремонта на предприятии, доставка лодки на верфь осуществляется за счёт Velvette Marine.
Экономика проекта
Сегодня верфь производит 12 моделей лодок размером от 5 до 20 метров. Самые «бюджетные» катера стоят от 470 тысяч до 1 миллиона рублей. Их длина – от 5 до 6 метров. Цена лодок размером 7-7,5 метра с небольшой каютой внутри – около 2 млн. рублей. Катера и яхты размером 8-12,5 метров с более просторной каютой можно купить за 12,9-15,8 млн. рублей.
Средний чек в 2019 году составил примерно 3,5 млн. рублей. В 2018 году он был выше, потому что верфь выполнила большой заказ на крупные катера.
Несмотря на падение курса рубля, цены пока удаётся держать на «докризисном» уровне. Большинство контрактов по комплектующим с российскими поставщиками и дилерами были привязаны к рублевым ценам. Но если цена комплектующих вырастет, итоговую стоимость плавсредств придётся повысить.
«Все цены на базовые комплектации есть в открытом доступе на нашем сайте – мы не делаем из этого секрета. Наши лодки значительно дешевле иностранных аналогов. Новая лодка Velvette стоит столько же, сколько похожая по размеру и классу 12-летняя лодка-иномарка», – замечает Руслан Халилов.
Компания доставляет готовые лодки в любую точку земного шара. Если заказчик находится в Татарстане или ближайших к нему регионах, доставка производится за счёт верфи. В остальных случаях клиент оплачивает доставку сам.
В Москву и города, расположенные на Волге и на Чёрном море, лодки отправляются по воде. Путь катера или яхты в Москву занимает примерно неделю, а в Сочи (через Волгу, Дон, Азовское и Чёрное моря) – около 10 дней. Если водный путь недоступен, то лодку везут на автоприцепе.
Когда клиент заказывает лодку в несезон, а нужна она ему только ближе к лету, её хранят на верфи бесплатно. Для этого её обрабатывают средствами против влаги и обтягивают термоустойчивой пленкой.
Сезонность спроса
По словам Руслана Халилова, в спросе на катера и яхты есть ярко выраженная сезонность. Меньше всего заказов приходится на осень. Но при этом некоторые клиенты специально приходят осенью, чтобы получить самые низкие цены и выгодные условия. Осенью и в начале зимы компания Velvette Marine предоставляет рассрочку на оплату.
«Есть люди, которые руководствуются поговоркой: «Готовь сами летом, а телегу зимой». Для них лодка – это обдуманная, неэмоциональная покупка, они уже давно всё для себя решили. И у нас есть довольно много времени, чтобы спокойно изготовить катер или яхту по желанию и параметрам заказчика. Клиент может заказать «под себя» почти всё, что захочет. Он может выбрать цвет салона, корпуса, мотор, аудиосистему, кондиционирование, гальюн и т.д.», – говорит Руслан Халилов.
Зимой спрос постепенно набирает обороты, усиливаясь с декабря к марту. Апрель уже можно считать «горячим» месяцем. Но самый пиковый сезон – с мая по август. В этот период, по словам Руслана Халилова, «телефон в отделе продаж плавится». Предприятие работает всё лето без выходных – фактически в режиме 24/7.
Основное количество клиентов компании приносит собственный сайт и соцсети. Катера Velvette продвигают в основном с помощью рекламы в поисковиках и SMM. Компания ведёт аккаунты в Facebook, Instagtam, YoTube. Использовали также телерекламу, но в последнее время она стала неэффективной.
Около 30% продаж приносят дилеры – в основном лодочные магазины. «Наша дилерская сеть по России хорошо развита, дилеры тоже активно рекламируются. Некоторые из них являются давними многолетними партнёрами завода. Нам это очень приятно. Магазин лодок – это не магазин обоев. Их обычно открывают интересные люди, многие из которых сами увлекаются этим видом отдыха», – говорит Руслан.
«Непростые» и авантюрные клиенты
Около 80% покупателей компании Velvette Marine старше 40 лет. Остальные 20% – люди в возрасте 30-40 лет. За последние два года у верфи не было ни одного клиента моложе 30 лет. По мнению Руслана, причина в том, что молодёжь уже привыкла брать вещи напрокат. Её представители пользуются лодкой по принципу «покатался – вернул» и не хотят связываться с вопросами собственности, хранения, оплаты налогов и т.д.
«У наших клиентов, как правило, уже есть квартира, автомобиль, дача. У них нет только лодки. Почти все они – люди довольно непростые, но интересные, отчасти авантюрные. Большинство из них – с доходом выше среднего», – рассказывает Руслан Халилов.
Около половины заказов поступает на предприятие из Москвы и Московской области, остальные – из других регионов страны и мира. Покупатели, как правило, живут там, где есть доступ к реке или морю. Среди российских «пунктов назначения» Velvette Marine – Санкт-Петербург, Владивосток, Сочи, Новосибирск, Самара.
«Заказы обычно поступают из тех регионов, в которых есть хоть какая-то водная инфраструктура: заправки на воде, стоянки, марины, сервис. Там, где их нет, наши катера покупают слабо. Люди понимают, что лодку нигде не заправят, не помоют, не обслужат. Это для нашей индустрии большой сдерживающий фактор», – добавляет Руслан.
Заказы из-за границы – нередкий случай для компании из Татарстана. Лодки поставляются в Италию, Германию, Грецию, Хорватию, Вьетнам. Как правило, зарубежные клиенты не относятся к русскоязычной диаспоре.
Сайт компании переведён на несколько языков, и среди сотрудников есть менеджеры, владеющие иностранными языками. На сдачу катера или яхты за границей, как правило, вылетает менеджер Velvette Marine.
Корона-кризис спровоцировал спрос
В период самоизоляции предприятие не работало два месяца – с середины марта по середину мая. Из-за этого пришлось сдвинуть сроки выполнения всех заказов, которые в то время были у верфи.
«Хочу сказать огромное спасибо нашим покупателям – они отнеслись к ситуации с пониманием. Многие вошли в наше положение и согласились подождать заказанную ими лодку», – отмечает Руслан Халилов.
Летом 2020 года спрос на продукцию Velvette Marine был намного выше прошлогоднего. Руслан Халилов связывает это с закрытием границ: люди захотели организовать себе комфортный отдых в России. Спрос в несколько раз превышал возможности верфи. Сейчас он стал меньше, но всё равно сохраняется на довольно высоком уровне.
«В этот сезон наши лодки продавались, как горячие пирожки. Когда сняли режим самоизоляции, начался ажиотаж. Всем нужна лодка, причём прямо сейчас! Летом у нас и так большой спрос, плюс его подогрели запретом выезда за границу. Даже сейчас, в октябре, многие всё равно хотят купить катер. Рынок сейчас на подъёме, и мы надеемся, что он продолжит расти, даже когда границы снова откроют», – замечает Руслан Халилов.
Команда штучных специалистов
На предприятии и в офисе Velvette Marine работают около 80 сотрудников. За последние годы множество процессов и операций на верфи были автоматизированы. Тем не менее, это не привело к сокращению штата – объём производства постоянно растёт. В период самоизоляции и остановки производства увольнений также не было. Оплата труда у персонала сдельная и зависит от количества произведённых лодок.
«Готовых» сотрудников на производство удаётся найти крайне редко. По словам Руслана Халилова, Velvette Marine – единственная верфь в Татарстане, на которой делают маломерные суда-катера. Поэтому людей, знакомых со спецификой производства, в регионе почти нет, и набранный персонал приходится обучать.
«Сотрудник на производстве – это не просто рабочий, а скорее «технический интеллигент». Он должен разбираться в технике, любить её. Кроме того, он должен быть обучаемым, иметь пытливый ум. Строить лодки умеет не каждый. Это не суперсложно с художественной или технической точки зрения. Но с другой стороны, лодки – это штучный товар. Они должны работать чётко, не подводить. Вода – это не дорога, и на катере всё должно быть надёжно», – уверен Руслан.
Что дальше
Цель предприятия на ближайшие 1-2 года – довести ежегодную выручку до 700 млн. рублей. К 2023 году планируется достичь показателя в 1 млрд. рублей. Один из вариантов дальнейшего развития – продажа верфи сторонним инвесторам.
«Мы упакуем наше предприятие в хороший инвестпроект. Срок окупаемости довольно очевидный. Любой новый инвестор спокойно сможет отбить вложения в течение 4 лет», – уверяет Руслан Халилов.
Чтобы не пропустить интересную и полезную для вас статью о малом бизнесе, подпишитесь на наш
Telegram-канал,
страницу в Facebook и
канал на «Яндекс.Дзен».
Источник
Сейчас выпускать композитные изделия выгодно. В стране уже сформирован спрос на некоторые композитные товары. Этот спрос нужно и можно воспитывать, растить, расширять.
Представление об изделиях из композиционных материалов очень близко к представлению об идеальных вещах: они чрезвычайно легки, прочны, надежны, технологичны. Развитые страны давно устроили у себя “композитную революцию”. В обозримом будущем нечто подобное ожидает и Украину, и чем раньше отечественные бизнесмены займутся подобным производством, тем больше шансов заблаговременно набраться опыта и устоять в конкуренции с коллегами.
Наконец, два основных фактора, способствующих освоению высокотехнологичных сфер, в стране есть. Это высокий образовательный уровень и дешевый труд.
Человеческим языком
- Композит, композиционный материал — класс материалов, состоящих из нескольких веществ и обязательно содержащих армирующие, усиливающие элементы.
- Углепластик — под этим понятием чаще всего подразумевают композит с армирующими углеродными нитями.
- Матрица (1), или связующее — отвердевшее вещество, в которое погружены армирующие волокна. Служит для их соединения в целостную конструкцию.
- Матрица (2), или форма — изделие, заполняемое еще не отвердевшим композитным материалом. Готовый композитный элемент — зеркальный слепок с матрицы.
- Мастер-модель (в некоторых технологиях) — точный прообраз будущей композитной детали. Мастер-модель служит для формовки матрицы (2).
Деньги
Самое интересное в композитной теме — просто-таки ничтожные инвестиции в производство начального уровня. Оснастка “минимального” цеха (гаражного типа), выпускающего по индивидуальным заказам небольшие элементы вроде стеклопластиковых автотюнинговых обтекателей, — это буквально несколько сот USD.
Цех с механизацией, рассчитанный на производство сравнительно массовых штуковин вроде лодочных корпусов, весел, тур- или спортинвентаря, потянет примерно $20-50 тыс. Ну а завод, способный проектировать и выпускать корпуса яхт, химических реакторов и другие ответственные вещи, — это миллионные вложения. Во всех случаях основная составляющая композитного производства — матрицы, формы для изделий. Именно они — главное богатство производителя.
Почти то же самое касается и производства изделий из литьевого камня. Затраты на цеха различной оснащенности в этой подотрасли аналогичны капвложениям в производство стеклопластиковых изделий.
Если говорить грубо, килограмм стеклопластикового изделия обходится покупателю в среднем в $10. Лодка стоит $300-400, обтекатель на трейлер — $50-100, лопасть для весла — $30, самолетный планер (легкая авиация) — примерно $50 тыс., небольшая яхта — до $100 тыс.
Углепластиковые изделия дороже в 4-5 раз. Самое интересное, что в стране полно любителей, готовых заплатить $1,5 тыс. за байдарку (не считая весел) или $1 тыс. за “голую” велосипедную раму (без руля, передней вилки, колес и оборудования).
Себестоимость
В готовом стеклопластиковом продукте около 30% массы приходится на стеклоткань (можно применять минеральную ткань), 1,5-2% — на катализатор, остальное — на полиэфирную (или эпоксидную, или иную) смолу.
Исходя из средних цен на компоненты (см. главку “Сырье” на стр.77) с учетом “допуска” на энергию, зарплату, текущие расходы, нетрудно вычислить, что возможная себестоимость стеклопластикового изделия — около $5-6 за 1 кг. Естественно, производители не распространяются относительно реальных “себестоимостных” показателей. Если учесть, что рыночные цены на тот же “средний” 1 кг стеклопластикового изделия — примерно $10, легко оценить сегодняшнюю рентабельность процесса: она может достигать 100%. Впрочем, реальная рентабельность наверняка ниже: цифру омрачают простои, непредвиденные расходы и пр.
Перспективы
На каких изделиях из композитов в ближайшем будущем будут зарабатываться серьезнейшие деньги? Прозрачно намекаем: они будут зарабатываться на производстве композитных изделий для электроэнергетики, электротранспорта и химпрома, а также на производстве товаров народного потребления (ТНП).
Речь, прежде всего, идет о всяческих изоляторах: например, стеклопластиковые уголки для изоляции подножек, базальтопластиковые токоприемные штанги, высоковольтные изоляторы. Не меньший “аншлаг“ обещает применение композитов “химической направленности” для изготовления разнообразных емкостей, реакторов, термостойких втулок, автоматических регуляторов.
О товарах народного потребления уже сказано (между прочим, в Европе пластиковые пуговицы считаются некачественными, а стеклопластиковые — качественными).
Интересны перспективы композитов в подводной технике. Для Греции отечественные компании уже строят туристические подводные аппараты, для Китая — блоки плавучести для “беспилотных” геологоразведчиков в глубоких пришельфовых зонах.
А вот мода на “прибамбасы” в “легковом” автодизайне, в общем-то, проходит. Народ понял, что спойлеры и антикрылья на легковушках не слишком нужны. Зато функциональный тюнинг для грузовиков (обтекатели) позволяет экономить 30% горючего. Такой обтекатель, по свидетельству “дальнобойных” водил со стажем, окупается на 500-1000 км пробега.
Теперь об электроэнергетике, точнее — о ветроэнергетике.
Украина, как ни странно, по быстроте развития оной занимает в СНГ одно из лидирующих положений. А крылья ветротурбин, напомним, во всем мире делают почти исключительно из стеклопластика. Из него же можно строить и “несущие элементы” ветроэлектростанций — башни. Названный рынок в Украине сулит “композитчикам” огромные перспективы. Его емкость, по минимуму, оценивается в $150-200 млн. По прогнозам авторитетнейших западных энергетических изданий, в так называемых развитых странах примерно к 2006 году стоимость ветроэлектроэнергии сравняется с ценой энергии, вырабатываемой ТЭС. Возможно, именно тогда, учась на чужих примерах, украинскую ветроэнергетику станет дотировать государство. По крайней мере, документов (и дополнений к документам) оно разработало на этот счет множество. Достаточно вспомнить “Комплексную программу строительства ВЭС до 2010 года” (которая, кстати, теоретически предусматривает госфинансирование) и законы Украины “Об энергосбережении”, “Об альтернативных источниках энергии”, “О внесении изменений в некоторые законодательные акты Украины о стимулировании развития ветроэнергетики в Украине”.
Маркетинг
В “стеклопластиковом” бизнесе сейчас намного удобнее и выгоднее найти большой промышленный заказ, нежели серийно производить “нецелевые” ТНП. Модифицировать эту сбытовую модель пока крайне трудно. Работать с магазинами “композитчикам”, выпускающим ТНП, невыгодно: продукт сравнительно дорог и мало распространен. Поэтому “ТНПшники” торгуют, как правило, через собственный офис.
Хороший канал сбыта — заказы всяческих госорганизаций или мэрий. Например, построить аквапарк стоит минимум $50 тыс., “обвешать” антивандальными стеклопластиковыми сиденьями средний стадион — минимум $200 тыс.
Рекламные мероприятия оправданны, если их “мишень” — массовый покупатель.
Разрешительные документы
Руководящих документов для композитных производств немного. Прежде всего это медицинские нормы допустимой концентрации вредных испарений (смолы-то связующие, пока не затвердеют — жутко вредны). Прежде чем работать, надобно написать техусловия на “производственные вредности”. В них нужно рассчитать концентрацию паров и доказать, что с учетом защитных мер она не превысит медицинской нормы. Этот акт — дело обязательное, но бесплатное. Впрочем, санэпидемслужба может запросить некую сумму за консультации.
В нем совершенно нет ничего сложного. Путь ходатайствующего о разрешении предпринимателя лежит в мэрию и ее комитеты (архитектурный, энергетический, коммунальный, экологический), а также к “санэпидемистам” и охранникам труда. Представители этих служб обычно не сильно упираются в таком малоопробованном деле, как композитное.
Стоит помнить!
В число защитных средств, согласно санитарным ТУ, входят вентиляция и противогазы. С вентиляцией понятно (общецеховая система, вытяжки). Вложения в нее в “гаражном” цехе — сотня американских долларов, в серьезном производстве — около $1 тыс. С противогазами сложнее. Современные полиэфирные смолы (самый распространенный материал матрицы) крайне летучи и, по данным торговцев смолами, “пронзают” большинство противогазовых фильтров. Поэтому желательно иметь специализированные маски, предлагаемые теми же торговцами (цена одной маски — около $30). Нужна и спецодежда. Если неохота переплачивать за фирменную, брюки-куртки-рукавицы можно купить в строймаге или недорого заказать у швейников.
Сырьё
Украинское стекловолокно и стеклоткань для композитов годятся, но с оговорками. По мнению практиков, они изначально не предназначены для такой роли и нуждаются в дополнительной подготовке (отжиге), поскольку содержат парафин, мешающий взаимодействию со смолами. Впрочем, отечественные “волоконщики” всегда готовы сделать много “правильной” стеклоткани, но для этого им нужен заказ тонн этак на пятьдесят. Крупнейшие украинские заводы стекловолокна находятся в Мерефе (Харьковская обл.), Бердянске (Запорожская обл.) и Северодонецке (Луганская обл.).
Килограмм хороших импортных стеклонитей или ткани стоит $2-8. Погонный метр отечественной стеклоленты стоит 2-3 грн. — примерно в 3-4 раза дешевле импорта.
Угольное волокно примерно вдесятеро дороже стеклоткани.
Вяжущее — это в основном пластмассы: термопласты (полиэтилен) и реактопласты (лучшая по механическим свойствам — эпоксидка, по цене — полиэфирные смолы). Параметры украинских смол не нравятся производителям (не только “композитчикам”, но и заводам минеральной ваты или древесных плит). Импортные полиэфирные смолы стоят $2-5 за 1 кг.
Технология и помещение
Суть композитного производства проста. Нужно всего лишь залить смолой “выемку”, которой “зеркальным образом” уподобится готовая деталь. В простейшем технологическом варианте “заливка” выглядит как прикатка вымоченных в полимере кусков стеклоткани малярскими валиками. Процедура, несмотря на видимую простоту, требует навыка и квалификации.
“Выемку” (матрицу, форму) можно лепить их подручного материала: фанеры, реек или из того же стеклопластика. Основная ценность любого композитного производства — именно набор (парк) матриц. В этом наборе — 90% всего капитала, вложенного в цех. Старые матрицы можно легко применить для новых заказов.
Размеры композитного цеха весьма произвольны и зависят только от конфигурации изделий и матриц. Тратиться обычно приходится на аренду (примерно $1 тыс. в месяц), на устройство вентиляции (для небольшого цеха — 1-3 сотни долларов), на отопление и электричество (сотня-другая долларов в месяц).
Градация композитных цехов по затратам примерно такова
1. Простейший цех с ручным нанесением смолы (ламинированием). Оборудование: малярные валики, щетки, емкости. Первоначальные вложения — около $2 тыс. Мощность — десяток-другой кг стеклопластика в день.
2. Машинное ламинирование (напыление). Оборудование: аппарат — гибрид компрессора и дозатора компонентов (гласкрафт-автомат; стоит примерно $15 тыс.), пистолетные “органы” для напыления ($0,25-0,5 тыс.). Инвестиции в оборудование —$40 тыс. и более. Цех с этой техникой способен “освоить” 100 или больше кг стеклопластика за день.
3. Индустриальное производство. Сверх описанных, здесь применяют промышленные методы формовки (пультрузия — производство профильных изделий, вакуумная формовка и т.д.), автоматическую намотку стеклонитей, узкоспециализированные агрегаты. Размеры матриц и изделий могут исчисляться десятками метров. Цеховое “железо” стоит сотни тысяч, а то и миллионы долларов.
Интересно, что технику для индустриального производства можно купить не только на дальнем Западе, но и в России. Проблема российских машиностроителей — в недостатке заказов. Отсюда — некоторая стагнация опытно-конструкторских работ. Напомним, производительность этой техники в сотни раз больше, чем у “гаражного” производства.
Персонал
Средняя нагрузка на рентабельный цех композитов не так уж велика, авралы сменяются простоями, поэтому рабочий режим “пролетария” напоминает вахтовый. Самого персонала в “начинающем” цехе — человека три-четыре; в среднем механизированном — с десяток; на крупном производстве — 30-50.
Где брать квалифицированный персонал? Стоит помнить, что многие мощные “композитчики” в Украине “ответвились” от специализированных институтов, некогда выпускавших или проектировавших военные корабли и самолеты, ракеты, радиооборудование. Это Киевский институт композиционных материалов, столичное АНТК имени Антонова, Харьковский авиационный институт, Николаевский кораблестроительный институт, феодосийский завод “Судокомпозит” (список далеко не полный). Подобные учреждения способны подготовить вполне боеспособный персонал.
Зарплата на самих производствах может серьезно разниться в зависимости от региона (географического месторасположения предприятия), размера фирмы, степени загрузки производства, квалификации самого работника. Она обычно соизмерима с “гонораром” квалифицированного “машиностроительного” станочника (работающего в том же городе). У киевских производителей в урожайный месяц “пролетариат” получает гривень 700.
Важнейший “кадр” на производстве изделий из полимербетона — дизайнер. Заработок у него тоже разный. Он соизмерим с вознаграждением хорошего дизайнера мебели. Поэтому речь стоит вести о некой минимальной месячной зарплате — от $200.
Источник