Производство ламинированной фанеры бизнес план

Фанера – универсальный материал, используемый в строительстве, мебельном производстве, судостроении, изготовлении тары. Широкое применение в этих сферах она получила благодаря своей экологичности, лёгкости, прочности, а также хорошим показателям шумоизоляции и воздухопроницаемости.

Производство фанеры – сложный многоэтапный процесс, требующий крупных капиталовложений. О том, что необходимо для открытия небольшого завода по изготовлению фанеры, в какую сумму это обойдётся и как скоро окупится, речь пойдёт далее.

Процесс производства фанеры

Сырьём для изготовления этого материала служит лущёный натуральный шпон берёзы или хвойных пород дерева. Если в планах у предпринимателя открыть собственный завод по производству фанеры, то целесообразно выбрать для него подходящее место.

Главный критерий – наличие поблизости лесозаготовительных предприятий. Везти сырьё издалека невыгодно, это повысит транспортные расходы, увеличит себестоимость продукции и приведёт к тому, что производитель не сможет предложить конкурентную цену на свой товар.

Первый этап, который проходит древесина, попадая на завод, – гидротермическая обработка. Сырьё помещают в специальные бетонные бассейны с нагретой водой и выдерживают не менее суток. Это делается для того, чтобы в дальнейшем облегчить процесс лущения – у дерева временно снижается твёрдость и повышается пластичность.

После предварительной обработки сырьё для производства фанеры поступает на участок раскряжёвки, где осуществляется снятие коры с кряжа, его разделение на чураки. Затем такие заготовки распиливают по спирали, получая шпон. Готовый шпон подсушивают, складывают в стопки так, чтобы направление волокон чередовалось в каждом листе, и отправляют на участок склеивания.

Специальная машина наносит на листы слой клея. Затем шпон собирают в пакеты, складывая поочерёдно обработанные и не обработанные клеем листы, и отправляют на холодное прессование, где они очень плотно сжимаются. Спустя некоторое время заготовки подают на участок горячего прессования, где они сжимаются под очень большим давлением при высокой температуре. После этого фанеру подвергают механической обработке (шлифуют), если этого требует технология, и покрывают по необходимости специальной плёнкой – ламинируют.

Сорта, разновидности и марки фанеры

В производстве ламинированной фанеры используются составы на основе меламина, фенола или поливинилхлорида. Такая фанера обладает противоскользящим эффектом, отлично противостоит воде, отличается высокой износостойкостью. Её используют при производстве автотранспортных прицепов, трейлеров, контейнеров, железнодорожных вагонов, катеров, яхт; при изготовлении торговой мебели и оборудования, отделке помещений и т.д.

Что касается механической обработки, фанера может быть нешлифованной (НШ), шлифованной с одной стороны (Ш1) и с двух сторон (Ш2). По наличию и объёму брака на поверхности готового материала фанеру подразделяют на несколько сортов, начиная с элитного (сорт Е), предполагающего отсутствие видимых пороков, и заканчивая четвёртым сортом, допускающим любые производственные дефекты. Сортность определяется в соответствии с условиями ГОСТ № 3916.1-96. Вид клея, используемого в производстве, определяет марку изделия:

• ФСФ – фанера, изготовленная с использованием смоляного фенолформальдегидного клея. Обладает повышенной водостойкостью, применяется для внутренних отделочных и строительных работ, а также на участках с повышенной влажностью
• ФК – фанера, слои которой проклеены карбамидным клеем. Имеет низкие показатели водостойкости, в условиях высокой влажности быстро набухает и теряет форму
• ФБ – фанера, пропитанная перед склеиванием бакелитовым лаком. Такой материал можно использовать для работы даже в условиях агрессивной среды, он выдерживает воздействие морской воды, щёлочи, различных микроорганизмов.

По назначению фанера бывает строительной, корабельной, авиационной, автомобильной, опалубочной и т. д. Для внутренней чистовой отделки стен, потолков и полов в помещениях сегодня часто используют декоративную фанеру, изготовленную из ценных пород дерева. Она имеет трёхслойную структуру: конструктивный, собственно декоративный и защитный слой.

Производство декоративной фанеры предусматривает применение различных техник декорирования поверхности материала. Это может быть формование борозд, имитирующих структуру древа, колеровка, морение, выжигание и т. п. Чтобы производить качественную конкурентоспособную фанеру, понадобится современное высокотехнологичное оборудование и квалифицированный персонал.

Производственное оборудование

Оборудование для производства фанеры, представленное сегодня на рынке, отличается по производительности, комплектации, требуемой площади, мощности, характеристикам готовой продукции, а также объёму ручного труда. Так, китайская полуавтоматическая линия по изготовлению фанеры «Лунивэй» производительностью около 10 000 куб. м в год, состоящая из 24 агрегатов общей мощностью 300 кВт, обойдётся предпринимателю примерно в 6 млн рублей. Этот вариант один из самых бюджетных.

На заметку: сегодня практически любой банк может предложить предпринимателю кредит для открытия малого бизнеса с нуля. В состав линии входят лущильные станки и сушилки для шпона, резательные станки для досок, многодисковая круглопильная пила, станки для нанесения клея, подпрессовщик, горячий пресс, шлифовальная машина. Для установки оборудования потребуется помещение площадью примерно 1500-2000 кв. м, имеющее высоту потолков не менее 7,5 м.

На такой линии можно производить ламинированную фанеру формата 1220×2440 мм с использованием листов толщиной от 3 до 30 мм. Количество слоёв может быть разным, но не менее трёх. Дополнительно потребуется приобрести паровой котёл для пресса, трансформатор, вилочный погрузчик и ёмкости для гидротермической обработки древесины.

Для обеспечения работы линии потребуется 28 работников в смену, в числе которых: лущильщики, нарезчики шпона, технолог, начальник производства, оператор горячего пресса, грузчики и т.д.

Впрочем, оборудование не единственная забота предпринимателя, решившего основать собственное производство фанеры. Важно найти подходящее для цеха помещение и подготовить его к работе.

Требования к помещению

Рекомендуется открывать такое производство вне населённых пунктов. Желательно – в местах с развитой транспортной сетью. Решающую роль, как уже отмечалось, должна играть близость к источникам сырья. Процесс изготовления фанеры сопровождается сильным шумом и считается вредным для работников ввиду токсичности используемых клеящих составов.

Кроме того, такое производство считается пожароопасным, поскольку исходное сырьё – древесина – является легковоспламеняющимся материалом. Все эти особенности следует учитывать при проектировании мини-завода. Между складскими, производственными и бытовыми помещениями должны быть капитальные стены. В помещении обязательно наличие аварийных выходов. При обустройстве здания следует руководствоваться «Правилами техники безопасности и производственной санитарии для деревообрабатывающих цехов».

Оформление деятельности

Для открытия мини-завода по изготовлению фанеры лучше всего подходит форма общества с ограниченной ответственностью (ООО) на общей системе налогообложения. Полезно узнать, что нужно для регистрации юридического лица. Проект весьма затратный, правовой статус ООО позволит привлечь в бизнес компаньонов и инвесторов. Кроме того, крупные заказчики предпочитают сотрудничать с юридическими лицами, являющимися плательщиками налога на добавленную стоимость (НДС).

Вид деятельности, который следует указывать в качестве основного при регистрации в налоговой службе, – 16.21 «Производство шпона, фанеры, деревянных плит и панелей». Лицензированию такая деятельность не подлежит. Однако учитывая, что в процессе производства используются смолы на основе фенола и формальдегида, а также при шлифовании фанеры образуется пожароопасная древесная пыль, цех может быть отнесён к опасным производственным объектам. Поэтому открытие предприятия необходимо согласовать с Ростехнадзором и МЧС.

Расчёт прибыльности

Чтобы понять, насколько выгодным может быть содержание небольшого завода, следует произвести примерный расчёт расходов, связанных с производством фанеры, и сопоставить полученное значение с размером доходов, которые может принести такая деятельность. Расход сырья на производство 1 куб. м фанеры составляет 2,4 куб. м берёзы или 2,75 куб. м хвои.

Расход клеящего вещества зависит от вида прессования и от того, какой клей используется. В среднем на изготовление 1 куб. м фанеры уходит 54 кг карбамидного клея при горячем склеивании и около 70 кг – при холодном. Если используется фенолформальдегидный клей, расход составляет 35 кг при горячем склеивании и до 70 кг – при холодном.

Себестоимость производства фанеры определяется комплексно: учитывается материалоёмкость, энергоёмкость (расход угля, электроэнергии), трудоёмкость (зарплата рабочих), амортизация основных фондов, арендная плата и т. д.

Себестоимость фанеры у разных производителей будет отличаться. Это объясняется тем, что используется разное сырьё, применяются разные источники энергии. Так, одни для термической обработки древесины используют котельные, работающие на угле, другие – на газу, третьи – на мазуте, а четвёртые – на отходах деревообработки.

В среднем на изготовление 1 куб. м нешлифованной фанеры марки ФК затрачивается около 13000 рублей. При этом её рыночная стоимость держится на уровне 17000 руб. за 1 куб. м. Если предприятие будет производить 50 куб. м фанеры в месяц, размер чистой прибыли составит 200000 рублей. Учитывая, что на запуск производства потребуется потратить не менее 8 млн рублей, проект окупится за 3-4 года.

Заключение

Производство фанеры – серьёзный бизнес. Начинать карьеру предпринимателя с такого масштабного проекта – очень рискованно, даже если есть надёжные источники финансирования. Построить и удержать на плаву крупное производственное предприятие по силам только опытному хозяйственнику. Поэтому начинать целесообразно с открытия небольшого цеха или мини-завода и только со временем, отработав все технологические процессы, наладив снабжение и сбыт готовой продукции, наращивать объёмы производства.

Листовая фанера – это материал, имеющий многослойную структуру, состоящую из тонких шпоновых слоёв различных древесных пород, склеенных специальным клеем.

На современном рынке фанера является одним из самых распространённых и востребованных обшивочно-перегородочных строительных материалов.

Спектр работ с её применением невероятно широк: от мебельного производства и внутренних отделочных работ, до отделки фасадов и кровельного строительства. Таким образом, производство фанеры как бизнес приносит стабильный доход и окупается достаточно быстро.

Открытие предприятия

Крупное производство листовой фанеры имеет ряд преимуществ перед предприятиями, производящими малый объём продукции. К этим преимуществам стоит отнести: возможность выполнения объёмных частных и заказов, безналичный расчёт по этим заказам и автоматизацию производства.

Однако, открытие крупного бизнеса по производству фанеры формы собственности ООО обходится дороже и потребует множества разрешительной документации от экологической и пожарной служб.

Альтернативой крупному производству может быть открытие небольшого цеха, зарегистрированного как ИП и занимающегося изготовлением одного вида листовой продукции в небольших и средних объёмах.

Расчёт прибыльности и окупаемости производства

Если открывать производство нешлифованной фанеры нужно учитывать, что на изготовление 1м2 листового материала уходит около 1,6м2 древесины. Наиболее подходящим по эксплуатационным качествам материалом в данном случае будет берёза.

Если расчётный месячный объём производства составляет 50м2 и более, затраты на изготовление продукции будут примерно следующими:

1. Аренда цеха – 90 000 руб.;
2. Оплата труда сотрудников – 110 000 руб.;
3. Сырьевая база с расчётом на месяц (берёза и клей) – 300 000руб.;
4. Резервные средства – 40 000руб.

Итого, для открытия и месяца работы предприятия нужно вложить около 700 000руб. Рыночная цена фанеры составляет около 18 000 руб./м2, исходя из чего месячная прибыль будет получаться в районе 270 000 руб. – столько можно заработать.

Средний показатель рентабельности производства фанеры составляет 40%, а значит, окупится это производство приблизительно за год.

Технологические требования к помещению и оборудованию

В зависимости от прогнозируемых объёмов производства, понадобится по одной или несколько единиц станков, наличие которых является обязательным:

• Станок лущильный – 11000$;
• Гильотина гидравлическая – 16000$;
• Проклеивающий станок – 7000$;
• Станок шипорезный – 2000$;
• Пресс для фанеры – 30000$.

Стоимость автоматизированной производственной линии в общей сложности составит 70 000$. Это всё оборудование для производства фанеры потребуется приобрести сразу, чтобы иметь возможность запустить дело без промедления.

Производство фанерных листов связано с использованием токсических веществ, поэтому цех нуждается в мощной принудительной вентиляции.

Не менее важным является соблюдение норм освещённости помещения и его тепло- и звукоизоляции. Соответствие помещения всем заявленным требованиям позволяет обезопасить процесс производства и оптимизировать его.

Персонал производственного цеха

Количество работников цеха, производящего фанерные листы, напрямую зависит от объёмов производства и площади помещения. Штат среднего предприятия состоит из таких сотрудников:

1. Управляющий цехом;
2. Бухгалтер
3. Лущильщик (1 и более чел.);
4. Шпоновый раскройщик (1 и более чел.);
5. Оператор пресса;
6. Механик производственной линии;
7. Сортировщики сырья;
8. Упаковщики продукции (1 и более чел.);
9. Логисты.

На небольшом производстве один работник может совмещать несколько функций. На заработную плату персоналу нужно выделить около 200 тысяч рублей.

Технологические особенности производства нешлифованной и ламинированной фанеры

Производство фанеры предполагает тщательную сортировку сырья, проварку отобранного материала в бассейне с целью повышения удобства его компоновки и удаление коры с заготовки.

Затем древесина попадает на лущильный станок для разделения на шпоновые листы, от толщины которых напрямую зависит качество продукции. Большее количество тонких слоёв шпона позволяет создать более крепкий фанерный лист, нежели использование небольшого количества толстых слоёв.

Технология производства фанеры такова: шпон нарезается листами и высушивается в сушильной камере, теряя до 92% влаги. Если влаги в шпоне остаётся более 20% – процедура повторяется.

Сразу после высушивания шпон проходит повторную дефектоскопию. Листы сортируются в разные партии по наличию дефектов. Шпон с наибольшим количеством сучков и трещин отправляется на починку, после которой снова проверяется.

Когда пройдены все подготовительные этапы, листы шпона склеиваются на проклеивающем станке. Для повышения эксплуатационных качеств соседние слои склеивают волокнами поперёк. Финальными этапами производства фанеры является холодное прессование и нарезка листов. Готовая продукция отправляется на склад.

С ростом производственных объёмов и расширением рынка сбыта предприятие может начать производство ламинированной фанеры. Этот материал предполагает добавление ещё одного производственного этапа – нанесения на готовый фанерный лист ламинированной плёнки.

Далее лист повторно прессуется, а его торцы прокрашиваются для повышения влагоизоляционных свойств. Особое внимание при этом стоит обратить на гладкость поверхности листа. Если на листе имеется бугристость – следует тщательнее относиться к соблюдению этапов производства.

В заключение

Производство фанеры следует открывать с учётом запросов потребителя. Важнейшим критерием долгой и прибыльной работы предприятия является качество продукции, которое должно соответствовать всем нормам.

Рост спроса на фанерную продукцию может повлечь за собой необходимость открытия дополнительных цехов, расширение и технологическое усложнение уже готовых площадей, закупку более дорогих производственных линий.