Производство абразивные круги бизнес план

Абразивная оснастка для УШМ и отрезных станков — это огромный и разнообразный рынок. В России есть множество компаний, которые предлагают подобную продукцию. В основном это импорт из Европы или Китая. Есть и собственные российские заводы, но их, во‑первых, немного, а во‑вторых, они не в состоянии удовлетворить весь спрос.

В числе поставщиков абразивной продукции, собственно, заводов не так уж много. Гораздо чаще встречается так называемый ОЕМ­-продукт, когда компания заказывает круги на заводе под собственной торговой маркой. И вот здесь, как показывает опыт наших тестов, наблюдается интересное явление. Зачастую никто не представляет, каким будет качество готовой продукции. Ситуация, когда завод обещает определённый уровень качества и даже выполняет это обещание (в первой партии), а потом начинает поставлять продукт совершенно другого уровня, — не редкость. Понятно, что такая ситуация заказчика не устраивает: уровень качества каждый из них определяет сам в соответствии с предполагаемой ценовой политикой, при этом вполне обоснованно рассчитывая, что качество будет не только соответствовать заданной планке, но и не меняться от партии к партии. А вот с этим у заводов нередко возникают проблемы. Слишком много факторов, порой неконтролируемых, влияют на параметры готовой продукции.

Решение проблемы пришло с неожиданной стороны — от производителей сырья для производства абразивных кругов. Совместная российско­австрийская компания «Метадинеа» выводит на рынок новый продукт — комплекс специальных смол и добавок, использование которого позволяет повысить качество выпускаемых кругов и, что более важно, стабилизировать его на исходном уровне, существенно снизив влияние некоторых вредных факторов. Эта информация интересна в первую очередь заказчикам абразивной продукции — теперь у них появляется возможность выбирать исходные компоненты. Какие это даёт преимущества? Мы обсудили эту тему с представителями компании «Метадинеа» — директором по разработке продукции Вольфгангом КАНТНЕРОМ и ведущим техническим специалистом по промышленным смолам Русланом ЮНУСОВЫМ.

Вольфганг Кантнер,
директор по разработке продукции

Кто выступает заказчиком исследований — сама «Метадинеа» или сторонние компании, выпускающие абразивную продукцию?

Работают оба варианта. У нас есть как «внешние» заказы, от наших партнёров, так и «внутренние». Между ними есть существенное различие — партнёры обычно запрашивают что­то, что необходимо им в данный момент времени, в краткосрочной перспективе. Результаты этих исследований сразу же запускают «в работу». Внутренние — это исследования, проводящиеся по инициативе нашей компании. Как правило, эти разработки связаны с нашим желанием улучшить те или иные параметры. Они зачастую работают «на опережение» — рынок не всегда готов сразу потреблять новые высокотехнологичные продукты. Вот, например, уже сейчас мы готовы предложить рынку пульвер бакелиты с очень низким уровнем свободного фенола — всего 0,1 %. Пусть рынок пока не готов потреблять такую смолу из­за её более высокой стоимости (она примерно на 40 % дороже той, что используется сейчас), но в перспективе будет востребована. В Европе развитие рынка идёт именно в направлении экологичности.

Между прочим, в России очень мощный импульс к развитию продукции с низкой эмиссией вредных веществ придало появление IKEA. Эта компания начала поиски внутри страны поставщиков мебели с соответствующим уровнем качества, возник спрос, начали появляться и предложения. Раньше на эти моменты не обращали внимания. Мы представляем, в каком направлении двинется рынок, поэтому проводим «опережающие» исследования, даже понимая, что результат плучим не сразу.

Средства индивидуальной защиты при работе с фенолом

Как давно работает исследовательский центр и каковы основные направления его деятельности?

Я начал работать в исследовательском центре в Кремсе 27 лет назад. Сначала занимался формальдегидными смолами для деревообрабатывающей промышленности, это направление развивается и сейчас. Второе направление нашей деятельности — так называемые индустриальные смолы, в том числе для производства абразивной продукции.

Центр располагается в четырёхэтажном здании и состоит из трёх типов лабораторий. Одни занимаются непосредственно разработками новых продуктов. Вторые — аналитические, где производится анализ молекулярной структуры смол, анализ на уровень выбросов и эмиссии и т. д. Третьи — по контролю качества.

Аналитическая лаборатория

Все исследования проводятся непосредственно у вас в Кремсе, или в них принимают участие ещё какие-­то организации?

Мы очень тесно сотрудничаем с институтом Фраунгофера (Fraunhofer). Эта огромная организация, имеющая несколько подразделений в разных городах, занимается исследованиями во многих областях, делая особый акцент на авиацию, IT­технологии и приборостроение. Вот лишь небольшой список материалов, исследованиями которых занимается институт: лёгкие композитные материалы, микро­ и оптоэлектроника, клеи, покрытия и лаки, связующие вещества, смолы. В смолах исследуются такие важные для абразивного производства параметры, как огнестойкость, вязкость разрушения, объёмная усадка при отверждении, скорость отверждения, способность к отслоению, способность противостоять воздействию водяного пара и кислорода… как видите, тема не самая простая.

Теоретические исследования выполняются там по заказам нашей компании. Затем полученные данные проверяем в Кремсе, в наших лабораториях на мини­реакторах и пилотных мини­линиях по применению смол. Сотрудничество с институтом Фраунгофера позволяет нам выполнять исследования гораздо быстрее, чем собственными силами.

Если говорить об абразивной продукции, то каким способом вы оцениваете эффективность новых смол?

Есть очень простой и наглядный метод, который показывает качество связующего — тест на песчаных брусках. Мы активно используем его. Суть вот в чем: берётся специальный однородный песок, замешивается с исследуемой смолой, прессуется и запекается в печи при тех же условиях, что и на производстве. По форме получаются эдакие песчаные бруски (отсюда и название). Половину мы сразу же ломаем на разрывной машине. Другую половину кипятим в течение четырёх часов, затем через 16–20 часов кипятим ещё раз в течение двух часов и сразу после этого ломаем, не просушивая. Если до кипячения параметры прочности более или менее одинаковые для разных смол, то после картина меняется кардинально. Из­за воздействия влаги прочность такого бруска может снизиться в десять раз.

На ваш взгляд, какие могут быть перспективы у рынка абразивов? Следует ли в обозримом будущем ждать каких­то технологических прорывов?

Принципиальных изменений в смолах, применяемых для абразивов, не будет. Будет развитие в сторону уменьшения эмиссии, но основой всё равно останется бакелитовая смола. Для абразивов критически важны высокая прочность и термостойкость, ведь температура в зоне контакта может достигать 1000 градусов. Альтернативные экологичные смолы такого не выдержат.

Лео Бакеланд получил свой патент на изготовление абразивного материала 26 октября 1907 года, а первый шлифовальный круг, изготовленный на бакелитовой связке, был представлен 5 февраля 1909 года в Нью­Йорке. То есть фенолоформальдегидные смолы используются уже более 100 лет, рынок давно устоялся. Всё развитие идёт на уровне добавок: антипылящие, повышающие прочность или стойкость к воздействию влаги… А вот смол нового типа в ближайшем будущем ждать не приходится.

Руслан Юнусов,
ведущий технический специалист «Метадинеа» по промышленным смолам

В прошлом году мы писали о том, как «Метадинеа» разворачивает производство в Орехово‑Зуево, выкупив этот бизнес у компании «Карболит». Что изменилось за это время?

Изменений много. Часть из них выражена «в железе», в виде нового оборудования на производственных линиях. Часть — в виде новых технологий. Вот технологии, пожалуй, представляют наибольший интерес.

Мы тщательно проанализировали рынок. Нам нужно было разобраться в особенностях применения наших смол в России и в Европе. Поскольку область применения очень широка, то и анализ получился весьма обширным. По итогам было принято решение сконцентрироваться только на некоторых отраслях, одна из которых — абразивные материалы.

После принятия этого решения мы начали прорабатывать материалы по новым продуктам. Уже было очевидно, что работа с существующими смолами не перспективна. Российский рынок в этом плане сильно отстаёт от европейского, новые материалы не появлялись уже давно, и заводы работают на том, что есть. А есть преимущественно «стандартная» смола, именуемая БЖ (бакелит жидкий). Стандартная — потому что выпускается в соответствии с требованиями ГОСТ 4559–78. Поэтому и качество выпускаемых на основе этой смолы кругов, скажем так, «среднее».

Чтобы выпускать продукцию высокого качества, нужно закупать компоненты, в первую очередь связующее, в Европе. Это дорого и долго… а «долго» иногда вообще превращается в «невозможно». Потому что у хороших жидких смол очень небольшой срок хранения, а доставка и таможенное оформление порой затягиваются настолько, что использовать смолу в производстве уже не успеваешь. Получается, что покупка связующего в Европе экономически себя не оправдывает. Поэтому мы решили заполнить пустующую нишу на рынке. Для этого у нас есть все условия. Во‑первых, это мощный исследовательский центр, для которого не составило проблемы разработать смолу с нужными характеристиками. Во‑вторых, современное производство, к тому же и очень удачно расположенное — в Московской области, в городе Орехово‑Зуево. Короткое транспортное плечо разрешает очень быстро доставлять смолу заказчикам. И никакой растаможки…

Новая смола — это не абстракция, это уже реально существующий продукт, разработанный под руководством господина Кантнера в исследовательском центре в Кремсе. Смола прошла испытания, все заявленные преимущества полностью подтвердились, и сейчас мы разворачиваем её производство.

Впрочем, новый продукт — это всего лишь новый продукт. Безусловно, это хорошо и для нас, и для наших партнёров. Но мы в состоянии предложить нечто большее — не один продукт, а несколько… причём сколько угодно, на любой вкус. Приведу простую аналогию: сейчас бакелитовая смола на российском рынке продаётся примерно по тем же принципам, что и картошка на базаре. То есть купил — молодец, дальше готовь сам. И каков будет на вкус борщ, сваренный из этой картошки, — продавца не волнует. Он всегда может отговориться тем, что мясо, дескать, от другого поставщика, и все проблемы оттуда.

Мы сейчас внедряем принципиально другой подход: в зависимости от пожеланий заказчика предлагаем разные варианты смолы, чтобы изготовленные из неё круги обладали заданными характеристиками. Нужны очень износостойкие и медленно изнашивающиеся круги? Или, наоборот, нужны круги с очень мягким резом? Без проблем, мы легко внесём необходимые корректировки в рецептуру. Для этого нужны очень глубокие познания в специфических областях науки — на абразивных заводах таких специалистов, как правило, нет. А вот мы в состоянии и разработать продукт, и проверить, обеспечит ли он нужные заказчику свойства. По такой схеме мы предполагаем работать с компаниями, заказывающими абразивные круги под собственной торговой маркой на абразивных заводах, в первую очередь российских. Сами заводы обычно слабо мотивированы к тому, чтобы использовать новые компоненты. Особенно если они стоят дороже. В большей степени это нужно заказчику. Но чтобы он заказал на заводе круги, произведённые на основе наших смол, необходимо доходчиво объяснить все преимущества нашей продукции.

О каких конкретно преимуществах идёт речь? Если о более высоком качестве, то в чём это будет выражаться и как повлияет на качество конечной продукции — абразивных кругов?

Я говорил, что мы готовы выпускать смолы с разными характеристиками, благодаря чему можно будет выпускать круги, отличающиеся по своим ключевым параметрам. Однако все эти смолы будут иметь ряд общих качеств, выгодно отличающих их от повсеместно используемых в данный момент. Вот эти­то качества и назовём преимуществами.

Первое — это значительно более высокая стойкость к воздействию влаги. Это, пожалуй, самая главная проблема, с которой сталкивается заказчик абразивной продукции. Заказал круги на заводе в Китае, получил опытные образцы (которые привезли самолетом) — качество вполне устраивает. Привозят контейнер, который идёт морским путем — качество гораздо хуже, износостойкость сильно снижена. А рецептура­то одна. В чём подвох? А всё просто — абразивные круги очень чувствительны к воздействию влаги. В воздухе она содержится всегда. Поэтому даже у кругов, хранящихся в сухом помещении, прочность за первый месяц после выпуска снижается примерно на 30 %. А когда контейнеры везут из Китая морем (это самый дешёвый транспорт), то сырой морской воздух неминуемо попадает внутрь контейнера, ведь они не герметичны. Вот и получается, что результат очень сильно зависит от способа транспортировки.

Мы проводили эксперименты — и на песчаных брусках, и на готовых кругах. Разница после кипячения между стандартной смолой БЖ и нашей «стандартной» европейской смолой — в два раза. А если взять нашу новую смолу, которой пока в продаже нет, то и втрое. То есть прочность кругов, изготовленных на нашей смоле, падает гораздо медленнее.

Второе преимущество — это стабильность продукта. Мы гарантируем, что вещество всегда будет одинаковым, поэтому и круги в итоге будут одинакового качества. Не получится так, что в партии половина кругов — хорошие, а оставшиеся — так себе.

И всё это обеспечивается только за счёт смолы?

Мы предлагаем не просто смолу, а целый комплекс связующего вещества. Он состоит из смолы двух видов — жидкой и сухой (порошкообразной), плюс разнообразные присадки. Теоретически такой комплекс делается на абразивном заводе при изготовлении кругов. Но на практике это оказывается как минимум невыгодным. Порошкообразную смолу можно купить и привезти откуда угодно, она хранится долго. А вот у жидкой короткий срок годности, плюс есть серьёзные ограничения по условиям хранения (например, оптимальная температура — не выше +15 °C). При более высокой температуре срок хранения резко сокращается. А все основные и наиболее важные характеристики кругов в значительной мере зависят от жидкой смолы. Кроме того, в условиях нашего производства гораздо проще подбирать и добавлять в смолу присадки, чем на абразивном заводе, так как они требуют «трепетного» отношения. А ведь таких добавок — целый ряд. И мы взяли всё это на себя. Всё необходимое уже добавлено в комплекс, то есть производителю не нужно беспокоиться об этом, следовательно, повышается стабильность качества кругов. А потребитель получает повышенное качество и долговечность своей продукции.

А сами заводы готовы работать по такой схеме?

Как полагаете, что проще — приготовить « оливье» с нуля, имея под рукой все ингредиенты порознь, или взять приготовленный заранее салат и заправить его майонезом? Конечно, второе. Технически здесь есть только одна сложность — желательно обеспечить подходящие условия хранения сырья, если не получается использовать его быстро. Сложного ничего нет — отгородить на складе отдельное небольшое помещение и повесить кондиционер можно быстро. Нужно иметь возможность хранить смолу в оптимальных условиях в течение всего срока годности, то есть четыре недели, а лучше использовать смолу в течение двух недель с момента изготовления.

Есть ещё такой момент — в России очень низкий уровень автоматизации, и результат в огромной степени зависит от квалификации персонала. Впрочем, такое характерно и для небольших европейских предприятий. Поэтому персонал, безусловно, необходимо обучать, но с готовым комплексом работать намного проще. Конечно, предлагаемая нами схема взаимодействия непривычна, и, как всё новое, она не может появиться в одночасье везде. Однако то, что сейчас считается новинкой, завтра может стать обыденным явлением, и мы активно стремимся к этому.

В какой таре и в каких объёмах будет поставляться новый комплекс?

Будет два варианта — автоцистерна или пластиковые «кубовые» (объёмом 1 м3) ёмкости в металлической решётке. Всё зависит от того, что нужно потребителю. И от уровня оснащения… например, есть ли у него прохладное хранилище для смолы. Это воспринимается скорее как фантастика, хотя организовать такое хранилище для небольшой партии смолы не так уж сложно.

Давайте попробуем измерить удава в попугаях. Минимальная партия, которую вы готовы отгружать на завод, — это сколько кругов?

Если предположить, что речь идёт о кругах диаметром 230 мм, каждый из которых весит 0,4 кг… тогда это будет примерно 50 тысяч кругов. Конечно, возможны и меньшие партии, но это вопрос исключительно цены.

Второй важный компонент круга, помимо смолы, — сам абразив. Известно ли, как влияет абразив на характеристики круга? И как он сочетается с вашей смолой?

Одна из серьёзных проблем — стойкость абразива к смолам. В основном в качестве абразивного зерна применяют электрокорунд, то есть оксид алюминия. Щелочные смолы в состоянии растворить этот алюминий, поэтому стойкость самого абразива к компонентам смолы архиважна. Мы исследовали этот вопрос детально, на уровне изучения процессов микрокоррозии в зоне контакта. У нас для этого есть очень хороший и надёжный метод — поляризационный микроскоп, под которым всё отлично видно при увеличении в 90–120 раз. Даже электронный микроскоп не нужен. И мы готовы предлагать решения, которые позволяют оптимально совместить и смолу, и абразив, и при этом не дать негативного результата.

Сейчас очень многие компании переводят свои производства в Китай или размещают заказы на местных предприятиях. Вы планируете двигаться в этом направлении?

Нет. Не имеет смысла, ведь наш продукт не хранится долго. Если порошковая смола может пролежать до полугода, то жидкие смолы — месяц, максимум два в хороших условиях. Так что перенести наше производство в Китай просто нереально. Кроме того, сырьё в России дешевле. Основной компонент сырья для нас — формальдегид, мы производим его сами.

Закономерный вопрос — как дорого обойдутся указанные вами преимущества? Насколько дороже нова?