Обработка дерева как бизнес идея
О первом заказе, бизнесе с нуля и стартовых инвестициях Руслан Курашов, основатель мастерской по дереву WoodenWooden, рассказывает Контур.Журналу.
Как возникла идея
Мастерская по дереву WoodenWooden — это небольшой семейный бизнес, родившийся после нашей свадьбы в 2015 году. До этого момента ни у меня, ни у моей супруги Елизаветы не было опыта в бизнесе. После окончания средней школы в моем родном городе Дегтярск Свердловской области я переехал в Екатеринбург, чтобы учиться в Уральском федеральном университете по специальности «Маркетинг промышленной продукции». Маркетинг манил меня возможностью творческой реализации и работы в рекламе.
Университет подарил мне не только полезные знания, но и познакомил меня с будущей женой. Лиза поначалу планировала связать свою жизнь с биологией или экологией, но в итоге ей посоветовали поступать УрФУ на факультет «Государственные и муниципальные финансы».
Сразу после сдачи госэкзаменов я устроился в табачную компанию Japan Tobacco International, где проработал почти шесть лет — сначала на должности специалиста по развитию территории, а затем в отделе маркетинга на позиции супервайзера по работе с конечным потребителем. Лиза работала в банке.
Наша мастерская всегда существовала параллельно с основным местом работы, почти три года мы даже юридически не регистрировали свой бизнес: днем ходили в офис, а по вечерам и выходным занимались любимым делом. С крупными заказами работали через ИП моих родителей, которые также занимаются деревообработкой.
Началось все в 2015 году, когда мы решили сдавать в аренду декор, который сделали своими руками к собственной свадьбе. Параллельно в качестве все того же декора мы предлагали клиентам различные спилы дерева и пеньки. Через какое-то время мы поняли, что именно эти спилы, а не наш декор пользуются большей популярностью, и решили сосредоточиться на этом направлении. В конце 2015 года цветочная мастерская заказала у нас деревянную ширму для реализации одного проекта, именно этот заказ мы и считаем началом нашего семейного бизнеса.
Органический рост и инвестиции в оборудование
Мастерская WoodenWooden изготавливает различные изделия из дерева: фотофоны, спилы, брендированные ящики, интерьерные детали и подарки. Ежемесячная выручка достигает 100 000 руб., средний чек на частного клиента — 1 000 — 2 000 руб., для корпоративного — 3 000 — 4 000 руб. Самые популярные позиции в ассортименте — деревянные фотофоны (стоимость в зависимости от размера от 1 800 до 4 000 руб.) и спилы (от 70 руб. за маленький спил без шлифовки до 6 000 за гигантский спил с заливкой смолой и полной обработкой). Высокий сезон у нас осень и начало зимы, но на протяжении года в среднем приходит по 15-20 клиентов в месяц.
Наша мастерская начиналась как хобби, поэтому никакого бизнес-плана мы не составляли, просто взяли инструменты из гаража родителей Лизы и решили заниматься деревом. Более того, никаких навыков деревообработки у нас не было: я маркетолог, Лиза — экономист, ничего общего, кроме желания что-то делать своими руками, у нас с древесиной до этого момента не было.
Недостаток опыта и знаний мы компенсировали активной учебой: читали книги, смотрели ролики в интернете, изучали профильные форумы. Поначалу старались сделать максимум с теми инструментами и знаниями, что были у нас. Если в какой-то момент понимали, что не можем обойтись без нового оборудования, то копили на него.
Деньги на аренду помещения не тратили: работали в гараже отца Лизы, потом в котельной на даче моих родителей. Денег на продвижение тоже не потребовалось: мы осваивали социальные сети, продвигали группу во «ВКонтакте» и Instagram. До сих пор основная масса заказов приходит оттуда. Еще в списке эффективных рекламных инструментов у нас участие в городских маркетах. Первым из них был Sandarina Market в 2016 году. Мастерская WoodenWooden тогда только запустилась, и маркет дал неплохой толчок нашему бизнесу — мы получили много клиентов и подписчиков.
Постепенно бизнес рос, мы переехали из котельной на даче в помещение бывшего магазина одежды, также принадлежащее моим родителям. В новых стенах пришло время для установки нового оборудования.
Наша первая серьезная покупка — фрезерный станок за 105 000 руб. Его мы купили на собственные накопления: в 2016 году банк, где работала Лиза, закрыли, ее выходное пособие и стало нашими инвестициями в оборудование. Позднее были покупки инструментов в пределах 8 000 — 50 000 руб.
Всего за три года существования в оснащение мастерской мы вложили около 400 000 руб.
В прошлом году наш парк пополнился еще одним дорогостоящим приобретением — лазерным станком за 300 000 руб. Все эти вложения стали возможны благодаря оборотным средствам бизнеса и официальной зарплате.
Организация производства
Первые два года наша мастерская находилась в моем родном городе Дегтярске. А поскольку сами мы жили и работали в Екатеринбурге, логистика для нас была не слишком удобной, много времени уходило на дорогу. В 2017 году мы приняли решение полностью перевести бизнес в столицу области. Подобрали подходящее для нас помещение — огромный подвал на 120 кв. м, только треть из которого реально использовали. С сентября 2018 года мы арендовали студию — двухкомнатное помещение, где организовали офис, склад готовых заказов и помещение для покраски наших фотофонов и проведения фотосессий.
В прошлом году я получил новую должность на основной работе, и на мастерскую стало оставаться совсем немного времени. Мы решили отказаться от мастерской в Екатеринбурге и перевезти все оборудование в Дегтярск. Сейчас мы строим отдельный производственный цех на 70 кв. м на производственной площадке моих родителей. Они занимаются пиломатериалам, и наши сферы деятельности немного похожи. В цеху планируем оборудовать полноценные рабочие места, сделать покрасочную и склад для хранения материалов.
Конкуренция и преимущества
В начале этого года я решил полностью сосредоточиться на работе мастерской и ушел с работы по найму. Сейчас главная цель для нас –перейти из статуса «хобби» в статус «бизнес», построить систему, составить стратегию развития. Пока что проект существует только нашими с супругой силами: я занимаюсь проектированием, распиловкой и сборкой изделий, на Лизе — декорирование, покраска, фотографии, ведение соцсетей. Однозначно в планах увеличение мощностей: закупка новых станков, дистрибуция нашего товара, увеличение команды, запуск собственного цеха.
Рынок подобное масштабирование позволяет. Мы запустили проект уже после начала кризиса, поэтому экономические сложности не сильно на нас сказались. Наоборот, сейчас многие люди параллельно с работой в офисе занимаются еще и самозанятостью: кто-то печет дома торты, кто-то собирает украшения. Многие из таких мастеров — наши заказчики, чем больше людей запускают своё дело, тем более востребованы фотофоны, деревянные витрины и другой реквизит для работы.
Наш рынок довольно конкурентный. Причем конкурируем мы не только в рамках Екатеринбурга, но и в масштабах всей России. Только половина всех наших заказов — это локальные клиенты. Среди конкурирующих фирм есть те, кто стали для нас добрыми коллегами. Мы поддерживаем отношения, обмениваемся опытом, даем друг другу советы, делимся полезной информацией.
Поначалу мы выгодно отличались ценой. Сейчас наше главное преимущество — открытость.
В соцсетях мы честно рассказываем о своем проекте, показываем, как идет развитие, не скрываем цены. Если к нам поступает заказ, который мы не можем выполнить по каким-то объективным причинам, то честно об этом говорим заказчикам и перенаправляем клиентов к конкурирующим фирмам. В ответ происходит то же самое: коллеги-конкуренты направляют заказчиков к нам.
Начинающим предпринимателям я советую не бояться. За любым бизнесом всегда стоят люди, такие же, как и мы. Учитесь, узнавайте новое, пробуйте. Знакомьтесь и поддерживайте контакты с клиентами, партнерами, коллегами, конкурентами. Нам с Лизой понадобилось три года, чтобы осознать, что для роста нужна команда.
Только сейчас мы приходим к тому, что не надо все тащить на себе. Привлекайте в свой проект сильных людей, не бойтесь делегировать часть задач. Конечно, в начале пути нет ресурсов на организацию команды, но со временем они появятся. Предприниматель — это не тот, кто стоит у станка и занимается хобби, предприниматель — это человек, который строит бизнес. И мы постепенно к этому идем.
Не пропустите новые
публикации
Подпишитесь на рассылку, и мы поможем вам разобраться в требованиях законодательства, подскажем, что делать в спорных ситуациях, и научим больше зарабатывать.
Автор: Iliy_Chernousov
Небольшая предыстория
Родился я на Дальнем востоке, но большую часть жизни прожил в Сибири. После 9 классов образования ушел в лесотехнический техникум. Работать же я начал еще раньше, в основном занимался заготовкой леса, иногда и деревообработкой. После того, как закончил техникум более двадцати лет работал на лесозаготовках. Довольно часто приходилось работать вахтовым методом. За это время побывал от Урала до Чукотки. Бывало, что и не платили деньги месяцами. Одним словом: у меня имелся огромный опыт за плечами.
Идея о создании собственной фирмы возникла в тот момент, когда надоели вечные переезды с места на место. Да и с годами работать в суровых условиях Сибири становится все труднее. Решил заняться деревообработкой, так как пилят и рубят лес многие, а перерабатывают дерево не так уж много компаний или небольших фирм. Кстати, похожая ситуация у нас с нефтяной сферой.
Идея — это, конечно, хорошо, но надо было составить хоть какой-нибудь план. Свой план я решил разделить на три части:
1) Испытательный срок (если будут заказы, то найму пару работников и мы продолжим работу, не будет — закроюсь)
2) Реклама и пиар нашей фирмы, следственно привлечение клиентов.
3) Увеличение площади предприятия.
Реализация идеи бизнеса на деревообработке
Началось все это около 2 лет назад. Хоть я и колесил по всей Сибири, но свой частный дом имелся в небольшом поселке Иркутской области. Там и решил организовать производство. Для начало было необходимо закупить хотя бы минимум оборудования. Большая часть моих старых инструментов пришла в непригодность за время бесконечных заготовок. Я не знал станет ли успешным мой бизнес. Именно по этой причине я решил не вкладывать большие средства в различное оборудование. В основном взял б/у, кое-какие инструменты взял на время у знакомых, друзей.
Здесь я бы дал первый совет: не вкладывайте огромные средства, если не уверены на 110% в том, что ваше дело станет успешным.
Вернемся к оборудованию. А представляло оно из себя вот что: две бензопилы, пару топоров и различные станки для деревообработки. Многие из них были еще советского производства. В итоге все инструменты и станки обошлись мне в 60 тысяч рублей. Немало времени ушло на установку и размещение всего этого добра. Большую часть я разместил у себя в гараже. Вот такой стартап говоря современным языком.
Юридический аспект деревообработки как бизнеса
Однако самым трудным оказалась бумажная волокита. После немалого количества часов, проведенных на юридических форумах, я решил зарегистрировать себя как И.П . Далее я выплачивал налоги как индивидуальный предприниматель. Оформлении различных документах длилось нескольких месяцев, это сильно утомляет.
Здесь я бы дал второй совет: было бы неплохо разбираться в юриспруденции нашей страны, это сильно сэкономит ваше бесценное время.
Первый заказ
Закончив все бюрократические процедуры, я преступил к выполнению первого этапа. Принцип моей работы был прост: мне делают какой-либо заказ (например: надо переработать древесину под строительство дома), я закупаю древесину перерабатываю ее — отправляю заказчику. Первый заказ я ждал непродолжительное время. Надо было произвести вагонку для обивки частного дома.
Поселок у нас небольшой, поэтому каждый знает друг друга в лицо. По той же причине заказ я ждал недолго. Спустя 16 дней трудной работы я получил свои 25.000 рублей. Позже поступило ещё пару заказов на подобные работы. Конкурентов у меня не было в радиусе 200 километров. Никто просто этим не занимался. Здесь бескрайние просторы шли мне на руку.
Наём первых работников
Заказов, на мое удивление, было немало, а работал только я. Решил взять ещё двух работников. Я напечатал с десяток листовок, развесил их по поселку. Результат не заставил себя ждать. Нормальный работы у нас особо нет. В итоге нанял даже трех человек. И тут дела пошли в гору. Конечно, миллионов мы не зарабатывали, но на жизнь хватало.
Хочу сделать ещё одно замечание: работников я нанимал не по трудовому кодексу, получали они «черную зарплату».
Параллельно с этим мы обновили оборудование и купили старый грузовик, в итоге вышло на 300.000 рублей.
Второй этап
Спустя пару месяцев я столкнулся с неожиданной проблемой — заказы прекратились. Поселение небольшое и через некоторое время клиенты просто закончились. Пришлось развернуть рекламную компанию. Рекламировали как старыми методами, так и через интернет. Расклеивали объявления в соседних городах и поселках. Создали группу в VK, где через функцию «товары», добавили свои услуги. На рекламу потратил несколько тысяч. Реклама сработала. Заказы опять появились. В данный момент получается порядка 55.000 рублей в месяц, это после всех выплат.
Сейчас опилки – это не отходы, а сырье, которое можно эффективно и качественно использовать. К тому же утилизировать их, а не просто выбрасывать, обязывает закон под угрозой крупных штрафов.
Мы разберем 3 наиболее интересных способа переработки опилок в готовый продукт.
3-е место: Производство из опилок прессованных поддонов.
Для изготовления прессованных поддонов пригодно разнообразное растительное сырье — опилки, солома, стебли некоторых растений.
Вы можете спроектировать поддоны, идеально отвечающие потребностям вашего производства, и сами же их создать с учётом всех нюансов.
Так, грузоподъемность поддона легко увеличить в целых пять раз – с двух до десяти тонн — если использовать ребра жёсткости, а саму конструкцию утолщить.
Процесс изготовления поддонов проходит в несколько этапов. Сначала сырье дробится до фракции 3-7 миллиметров, затем сушится до влажности 8-10 % и смешивается с карбамид-формальдегидной смолой, например, КФ-МТ-15. Итоговое прессование проводится под температурой 220-250 и давлением до 1500 тонн на поддон, и занимает оно от 5 до 10 минут.
В итоге вы получаете экономичную и удобную в использовании продукцию. Опишем достоинства поддонов из опилок лишь кратко:
- не требуют фумигации, карантинного и фито-санитарного контроля, если используются в качестве экспортной тары;
- могут быть использованы многократно;
- полностью перерабатываются, что соответствует Европейским стандартам;
- влагостойкие, не подвержены быстрому гниению, имеют хорошие показатели огнестойкости;
- занимают мало места при складировании.
Производительность одного пресса может достигать 180 штук в сутки, или 60 штук в смену. На прессование уходит достаточно много времени, но процесс идёт в автоматическом режиме, поэтому для обслуживания трех прессов достаточно будет одного человека.
Эта достойная идея занимает третье место в нашем рейтинге по одной простой причине: стоимость оборудования для производства прессованных поддонов достаточно высока.
Так, один пресс обойдётся в сумму около 4 миллионов 140 тысяч рублей. Добавим дробилку за 150 тысяч, сушилку за 600, и, конечно, понадобится смеситель, цена которого – около 100 тысяч рублей.
Себестоимость одного прессованного поддона составит около 60 рублей.
2-е место: Производство из опилок топливных брикетов
Производство экологичного эффективного топлива — не менее привлекательный способ использования опилок.
Для начала необходимо определиться с видом конечного продукта, который вы хотите получить.
Для начала необходимо определиться с видом конечного продукта, который вы хотите получить.
Различают четыре основных типа топлива, получаемого в результате переработки опилок – пеллеты, или древесные гранулы, экструдированные брикеты (PiniKay), ударные брикеты (Nestro), и гидропрессованные брикеты (RUF).
Здесь мы остановимся подробнее на последнем из перечисленных видов. Гидропрессованные брикеты отличаются высоким качеством, которое не теряется с течением времени, а оборудование для их производства при своей высокой надёжности требует минимального обслуживания.
Технология производства брикетов довольно проста: высушенное дробленое сырье подается в камеру прессования, где под большим давлением спрессовывается. Выделяемого самой древесиной лигнина достаточно для того, чтобы брикет спрессовался без связующих веществ. Далее брикеты идут в упаковку и поступают в реализацию.
Брикеты, полученные на гидравлических прессах, обладают целым рядом преимуществ:
- калорийность, сравнимая с калорийностью угля;
- удобство складирования – брикет имеет прямоугольную форму;
- возможность использовать в угольных и дровяных котлах без переделки самого котла;
- технология их изготовления не требовательна к качеству сырья.
Безусловный плюс такого производства в том, что брикеты не требуют клея и других связующих веществ для производства. Несмотря на все достоинства продукции, на рынке сбыта ее не всегда оценивают по достоинству. Рентабельность данного бизнеса скорее всего будет не слишком высокой – по крайней мере не настолько, чтобы занять первую строчку нашего рейтинга.
1-е место: Производство шашек для поддонов из опилок.
С шашками для поддонов, на наш взгляд, никаких проблем не возникнет. В данный момент это наиболее рентабельный способ использования опилок, открывающий огромные возможности для реализации. Используя вместо дорогостоящей цельной древесины опилки, вы значительно экономите на затратах на производство.
Для производства шашек для поддонов понадобится пресс, представляющий собой автоматический горизонтальный гидравлический станок
Для производства шашек для поддонов понадобится пресс, представляющий собой автоматический горизонтальный гидравлический станок
Для производства шашек для поддонов понадобится пресс, представляющий собой автоматический горизонтальный гидравлический станок
Для производства шашек для поддонов понадобится пресс, представляющий собой автоматический горизонтальный гидравлический станок
Технология состоит в подготовке сырья (дроблении до фракции 3-7 мм), сушке до влажности 8-12%, смешивании со связующим веществом, например, с уже упомянутой ранее карбамид-формальдегидной смолой КФ-МТ-15, и прессовании с последующей торцовкой и нарезкой в размер. Связующее вещество в этом процессе играет важную роль, так как за счёт него и происходит скрепление сырья. Гидравлический пресс, конечно, окажет воздействие, но давление в нем не слишком высокое. Так, для получения одного кубического метра шашки потребуется 500 килограммов опилок и 50-90 килограммов клея.
Прессованные шашки – это целый ряд преимуществ:
- есть возможность выпускать шашки точно в размер, с предусмотренным срезом угла;
- прессованная шашка держит гвоздь и саморез не хуже цельной древесины;
- шашка даёт отличные показатели прочности на сжатие;
- отверстие в центре шашки облегчает изделие и экономит материал.
Эта бизнес-идея заслуживает того, чтобы быть на вершине топа по нескольким причинам:
- Для начала производства требуется относительно недорогое оборудование: пресс обойдётся примерно в 820 тысяч рублей.
- Готовые шашки достаточно легко реализовать. Если в вашем регионе есть компании, которые изготавливают складские поддоны, то с большой долей вероятности вы сможете договориться с ними о поставках для них шашек. Они оценят, насколько выгоднее закупать прессованные шашки, чем брус.
- Производители шашек из других регионов России скорее всего не составят вам конкуренцию, так как шашки достаточно дорого транспортировать. Себестоимость шашки значительно увеличивается с каждым километром доставки.
Таким получился наш ТОП идей о том, как выгодно использовать опилки. Если у вас остались вопросы, пишите их в комментариях.
А все необходимое оборудование можно приобрести на следующих сайтах:
- Оборудование для производства шашек для поддонов
- Оборудование для производства топливных брикетов
- Пресс для производства поддонов из опилок YIYU-MYJ-008