Идея для бизнеса подошва
* В расчетах используются средние данные по России
Часто начинающие предприниматели задумываются о том, какую же сферу производства им выбрать. Обычно выбор падает на производства, просто не требующие больших затрат на оборудование. Но такого фактора недостаточно: производство, например, кофе в зернах или молотого тоже не требует сложного оборудования, однако сырье для этого производства дешевым быть просто не может, хотя бы потому, что оно исключительно импортное.
Разумеется, производство натурального кофе не становится от этого невыгодным: просто ежемесячные текущие расходы на сырье постоянно держат связанной значительную часть денежных средств, что не всегда удобно.
Поэтому до того, как вложить деньги в производство чего бы то ни было, следует тщательно все рассчитать от простых затрат на оборудование и сырье до маркетинговой политики и возможных объемов сбыта продукции. На самом деле, существуют несколько базовых правил, или основ создания собственного бизнеса с нуля, соблюдение которых поможет выбрать оптимальный вариант.
Правило первое: избегайте технически сложных производств. С этим понятно. Во-первых, сложное производство требует сложной же аппаратуры, а во-вторых, новичку в бизнесе будет нелегко разобраться в тонкостях процесса и «правилах» рынка.
Правило второе: лучше производить простые, односоставные товары. С этим правилом также все ясно: гораздо легче производить, например, топливные брикеты или резину, состоящих из одного вещества, чем, например, собирать автомобили и компьютеры с их сложным составом. Да, рентабельность может пострадать (и то далеко не всегда), но стабильность и устойчивость производства гораздо важней сиюминутной высокой прибыли.
Правило третье: сырье, полуфабрикаты и другие подобные товары производить выгодней, чем конечный продукт. Дело в том, что производитель сложносоставного товара вынужден изготавливать его из полуфабрикатов, которые он закупает сам.
Это значит, что гораздо легче продавать, например, шоколад и сахар навалом кондитерской фабрике по 10 тонн в неделю, чем пытаться реализовать то же количество рафинада, фасованного сахара или конфет среди местного населения.
Классическим примером является производство составных частей обуви. Сейчас в нашей стране широко распространено полукустарное производство обувной продукции – от туфель до сапог. Как правило, небольшие маломощные цеха располагаются в переоборудованных нежилых помещениях (гаражи, сараи, подвалы жилых домов и т.п.) и состоят, в зависимости от объемов производства из нескольких закройщиков верха обуви и нескольких же собственно рабочих на станках по склеиванию и сшиванию верха с подошвой.
Все компоненты изготавливаемой такими цехами обуви – покупные. Они сами не производят даже шнурков и змеек, только склеивая и сшивая готовые детали, занимаясь, так сказать, «сборкой». Это может показаться выгодным с точки зрения вложения средств, но на деле гораздо менее выгодно, чем производство тех же подошв и супинаторов для изготавливаемой обуви. Основной материал: кожу или различные кожзаменители, ткани и т.п. производить, конечно, тоже выгодно, однако все это требует слишком больших вложений в производство. А производство вышеперечисленных товаров совершенно незатратно и очень быстро окупается, принося значительный доход владельцу.
Производство подошвы и супинаторов: техника и технология
Основным достоинством является состав производимой продукции: оба вида очень просты в производстве и, что самое главное – односоставны по содержанию. Соответственно, подошва для обуви изготавливается из резины, а супинатор – из стального алюминия определенной толщины.
Резина для подошв проходит специальную обработку и отливается в форму, согласованную с заказчиком; супинаторы же просто вырубаются из листовой заготовки.
Выбор машин для производства подошв и супинаторов невелик, и практически всю нишу данного производства занимает оборудование из Китая.
Разумеется, оборудование промышленного производства, то есть проходит обязательную сертификацию и государственный контроль, так что о пресловутом «китайском», то есть невысоком, качестве можно не беспокоиться.
Тем не менее, при покупке оборудования за рубежом, особенно в Китае, следует соблюдать некоторые предосторожности: требовать пакет документов официального, то есть государственно установленного образца, подтверждающий прохождение соответствующих контрольных процедур.
Относительно цен можно сказать, что автоматический вырубщик супинаторов с ручной подачей заготовки стоит 128000 йен, или, в пересчете в рубли, около 650000; вырубщик же с автоматической подачей обойдется несколько дороже – 174000 йен или около 890 тыс. руб.
В принципе, разница не такая большая, а с учетом несомненно большей производительности вырубщика с автоматической подачей и исключения порчи заготовок из-за человеческого фактора – вообще несущественная.
Что же до станка для производства подошв, то стоит он всего 120000 йен, или приблизительно 610 тыс. руб.
Однако здесь есть одна тонкость: сам станок, по большому счету – небольшой вулканизационный комплекс с нагревательными элементами.
Самой важной его частью можно считать только так называемые штамб-узоры для подошвы, то есть собственно формы, в которых подошва отливается. Их количество может быть велико: разные размеры и фактура, разные типы собственно обуви (кроссовки, туфли, ботинки и т.д.). А каждый из таких штамбов стоит 6000 йен или 9000 йен (соответственно, 30-31 тыс. руб. и 45-46 тыс. руб.).
Алюминиевый считается более качественным, хотя при небольших объемах производства это не слишком заметно – все равно штамбы изнашиваются только при экстремальных нагрузках.
В принципе, так как работа вашей фирмы всецело зависит от заказа конкретного поставщика, стоимость изготовления штамбов по его чертежам и дизайну можно оговорить как расходы этого заказчика в контракте, либо просто включить в отпускную цену продукции. При большой партии (от 10 тыс. пар) эта закладка не сыграет практически никакой роли.
Производство подошвы и супинаторов: перспективы развития бизнеса
В перспективе можно сосредоточить в своих руках всю цепочку производства обуви: от изготовления деталей до выпуска готовой продукции. Если у вас все же появится собственная обувная фабрика, то надо будет подумать и о таком существенном моменте, как создание (в данном случае, наем работников) специального отдела дизайна и креативных разработок.
Кроме того, возможно открытие собственной сети сбыта: обувных магазинов и точек. Если производство будет расширяться не только за счет обуви, то при очень дополнительных вложениях возможно производство смежных товаров: ремней, ключниц, брелоков, сумочек, портсигаров, кошельков и других аксессуаров из кожи и кожзаменителя.
Павел Бирюков
01.01.1970
Все материалы по тегу: обувное производство
За 30 дней этим бизнесом интересовались 133591 раз.
Сохраните статью, чтобы внимательно изучить материал
Другие статьи по теме:
Питерский бизнесмен Владимир Григорьев смог наладить собственный бизнес по изготовлению высококлассной обуви сшитой по индивидуальным заказам. Возможно, его опыт пригодится тем, кто только планирует открыть собственный бизнес и ищет подходящую нишу.
Начиная с детства
В подростковом возрасте Владимир увлекался скейтбордом. В этом виде спорта особое внимание уделяется обуви. Кеды и кроссовки — важный атрибут скейтбордиста, от них зависит не только внешний вид спортсмена, но и его собственная безопасность. Фирменные кеды были редкостью, но и те счастливчики, которые смогли приобрести желаемую пару обуви, не всегда смогли получить удовольствие от покупки. Ассортимент в магазинах был достаточно большим, но разнообразием не радовал. Если модель хорошо разрекламирована и пользуется спросом – менеджеры по закупкам предпочитают заказывать именно ее, не обращая внимания на другие модели. В детстве Владимир с друзьями пытался исправлять данную ситуацию самостоятельно, приклеивая декоративные заплатки, делая замшевые вставки и прочее. Позднее Владимир окончил серьезный институт, и проблема с ассортиментом отошла на второй план. Но жизнь заставила бизнесмена вернуться к идее уникализации обуви.
Возвращение к идее
В 2007 году старый знакомый предложил Владимиру Григорьеву с идеей шить совместно кеды. Друг плотно занимался изготовлением обуви и желал попробовать себя в новом деле. От Владимира требовалось выполнить уникальный эскиз кеда с нуля. Первые пробы завершились неудачно: получались либо нежизнеспособные конструкции, либо копии известных брендов. Но идея Григорьева увлекла, и он решился работать дальше.
Первым делом следовало изменить саму концепцию бизнеса. Для запуска ателье требовался первоначальный капитал в размере 300 тыс. рублей и качественная реклама. За шесть месяцев совместной работы друзьям удалось запустить собственный сайт и организовать группу единомышленников «Вконтакте». Производители делали основной акцент на уникальности спортивной обуви, предлагая клиентам несколько базовых моделей, сшитых по индивидуальным меркам заказчика. Клиент мог выбирать лишь цвет готового изделия. Для этого ему предлагалось заполнять цветом предварительный эскиз-болванку. Сделать это можно было вPaintили же просто распечатать и разрисовать фломастером.
Первые неудачи Собственный бизнес требовал постоянного внимания и денег. Такое напряжение оказалось не по силам компаньону Григорьева. После кризиса 2008 года компаньон предложил Владимиру приобрести долю в бизнесе. Потратив последние деньги, Григорьев оказался владельцем собственного, но довольно убыточного дела, не имея никакого представления о том, что же делать дальше.
Всё на своих плечах
Григорьеву пришлось учиться всему и с самого начала. В первую очередь потребовалось осваивать сам процесс изготовления обуви: как выполняется шитье, кройка; подбирать материалы, изучать обувную технологию в целом. Цех, в котором компаньоны изготавливали свои первые образцы, отказал Григорьеву в сотрудничестве, и он был вынужден искать новую фабрику по пошиву своей продукции. Владимир нашел сапожника, у которого был собственный небольшой цех, и ему удалось взять в долгосрочную аренду все промышленное оборудование.
Первые образцы собственной обуви Григорьев назвал «Франкенштейнами». Они были неудобные, да и выглядели не ахти. Чтобы достичь должного уровня Владимиру понадобилось полгода напряженной работы. И лишь в 2009 году он освоил производство настолько, что начал принимать свои первые заказы. Первым из них стали свадебные туфли для лучшего друга.
На протяжении года Владимир собственноручно шил обувь на заказ, самостоятельно проходя все пункты пошивочного процесса. Когда заказов не было, Владимир подрабатывал фрилансом, беря в интернете заказы на создание и оформление сайтов. Григорьев работал непосредственно на производстве – полдня кроил и шил обувь для нечастых клиентов, полдня решал задачи по веб-дизайну.
Бизнес понемногу становился на ноги. Владимиру удалось найти хорошего сапожника, который приходил по выходным и «затягивал» заготовки. На долю Григорьева оставался поиск заказчиков, разработка модели и финансовые вопросы.
Понимание полного цикла производства сослужило хорошую службу: теперь Владимир досконально разбирался в тонкостях производственных процессов и сумел организовать свой бизнес с максимальной эффективностью. Он называл свою фирму Afour — очень похоже на наше слово «эйфория». Это чувство, говорит он, весьма похоже на то, что испытываешь, когда новая пара обуви получается идеально, и клиент благодарит нас за выполненную работу.
Нечто эксклюзивное
Когда Григорьев научился создавать базовые модели спортивной обуви, он понял, что без уникального дизайна невозможно добиться известности и признания. Если модель плохо продумана и спроектирована – хорошая обувь никак не получится. Параллельно Владимир стал осваивать и разработку дизайна новой обуви. Через какое-то время он смог создать свою первую уникальную модель, которая в том или ином виде всегда присутствует в ассортименте фирмы. Это классические ботинки спортивного стиля.
Следующим этапом расширения бизнеса стало обновление собственного интернет — магазина. Владимир планировал большую часть своей обуви выполнять по индивидуальным заказам, поэтому создал модуль онлайн-заказа максимально удобным для клиента. Для этого в дополнение к стандартному бланку был придуман виртуальный конструктор, при помощи которого заказчик может «увидеть» желаемую модель в трехмерном изображении, вращать ее , подобрать отдельные детали и даже раскрасить в желаемый цвет.
Кроме этого Григорьев запустил новый стандарт изготовления обуви: любая, даже самая сложная модель изготавливается на протяжении десяти дней. Такой небольшой период является недостижимым идеалом для большинства небольших обувных цехов – там любой индивидуальный заказ исполняется в течение месяца.
Многие особенности изготовления обуви – ноу-хау самого Григорьева. К примеру, эксклюзивное оборудование для изготовления подошв. Серийное производство не учитывает многие особенности ходьбы и просто приклеивает готовую подошву к заготовке. На фабрике Afour все подошвы изготавливаются самостоятельно. Для их производства используются материалы, отвечающие современным эргономическим и гигиеническим требованиям.
В настоящее время фабрика Григорьева расположена в Санкт-Петербурге и занимает два небольших производственных помещения. Все производство удалось разделить на несколько этапов. Поначалу – крой, затем пошив, вытачивание подошвы, соединение ее с заготовкой. Окончательная обработка изделия, упаковка и отправка заказа.
Обувь по размеру
Ранее фабрика изготавливала обувь стандартных размеров. Но позднее Владимир с удивлением понял, что удивительно мало людей носят обувь своего размера. Он решил вплотную заняться данным вопросом и изготавливать обувь так, чтобы она идеально сидела на ступне заказчика. Ведь согласно закону, заказчик вправе отказаться от обуви, если он при заказе указал неправильный размер. Продать такую пару другому клиенту будет практически нереально.
Очень популярно мнение, что обувь «разносится». Новая обувь действительно может растянуться в ширину, но длина готового изделия ни изменится ни в коем случае. Это заблуждение приводит к тому, что миллионы людей ходят в тесной, неудобной обуви, совершенно не подходящей им по размеру.
Владелец фабрики Afour решил эту проблему. Он предлагает клиентам померить макет обуви так называемый слип. Такая «упрощенная» пара изготавливается по форме будущей колодки, а некоторые части макета изготавливаются прозрачными – например, носок будущего ботинка. Стоимость изготовления такого слипа входит в цену готовой пары.
Даже если заказчик уверен в собственном размере, приобрести пару ботинок Afour «просто так» не получится. Примерив слип, клиент может определиться, подходят ли ему ботинки заказанного размера, и внести свои предложения еще до начала работы. Очень желательны и фото обутого в слипы заказчика. Конструкторы обуви на фабрике изучают присланные снимки, учитывая особенности походки клиента, и выносят решение о требуемом размере обуви.
Предварительная система примерки ведет к минимизации убытков: шанс, что клиент получит неподходящую обувь, сводится к нулю. Кроме этого, каждая пара слипов, содержит инструкцию, предлагающую ответить на пять-шесть вопросов. По каждому проблемному случаю конструкторы разбираются отдельно, и всегда стараются сделать так, чтобы заказчик остался доволен своей покупкой.
Обувь стандартных размеров, которая по тем или иным причинам, заказчику не подошла, можно вернуть. Но индивидуальные заказы назад не принимаются. Чтобы исключить жалобы клиента, фабрика вышлет два-три дополнительных слипа и все-таки доведет работу до желаемого результата.
Как организовали процесс заказа
Оформление заявки на изготовление обуви происходит так. Сначала клиент заходит на сайт интернет магазина и просматривает имеющиеся модели. После этого ему высылается инструкция, по которой он должен собственноручно снять мерки. Заказчик сам обводит контур стопы, фотографирует его и отсылает нам. После этого клиент получает размерные слипы. Сразу оценить их удобство не получится – заказчику предлагают находиться в слипах около получаса, постоять, посидеть, выполнить несложные физические упражнения. Процесс изучения данных, представленных заказчиком, и изготовления слипов занимает два рабочих дня.
После утверждения размера заказ запускается в производство. В общей сложности срок изготовления обуви от заявки на сайте до выпуска готовой пары занимает около 20 дней. Многое зависит и от заказчика – как быстро он сможет получить слипы и представит замеры. Расстояние также имеет значение — даже самые быстрые заказчики из столицы смогут получить свою обувь лишь через две недели. А клиенты из Австралии – у фабрики есть и такие – должны ждать свой заказ свыше двух месяцев из-за дальности перелета.
Клиентов, желающих приобрести ботинки немедленно, фабрика Григорьева не обслуживает. Для них существует масса магазинов, в которых можно подобрать обувь по своим предпочтениям и возможностям. Не заинтересованы здесь и в молодых клиентах – для них эксклюзивная обувь будет достаточно дорогой, к тому же данная торговая марка практически неизвестна Основная целевая аудитория предприятия – взрослые, обеспеченные люди, которые хотят иметь максимально комфортную и современную обувь за свои деньги. Иностранцы больше ценят уникальность – большой приток заказов из-за границы обусловлен шансом для каждого заказчика иметь собственную, эксклюзивную пару ботинок. Оформление заказов для отечественных покупателей производится через оплату за наличный или безналичный расчет. Импорт осуществляется через систему PayPal – другим иностранцы не доверяют. Каждый десятый клиент компании живет за рубежом.
Себестоимость готовой пары обуви достаточно высока – она составляет больше половины розничной цены. И производство и постпродажный сервис требуют весомых затрат. Фирма специализируется на индивидуальных заказах для собственных клиентов, поэтому оптовая составляющая в бизнесе практически отсутствует.
Стоимость готовой пары напрямую зависит от материала, выбранного заказчиком, и сложности работы. Цены на ботинки с маркой Afour стартуют от 6500 рублей. Существует и поощрительная система – каждый следующий заказ может быть выполнен с учетом накопительной скидки.
Отечественных предприятий, специализирующихся на выпуске обуви по индивидуальным меркам, немного. Фирма Afour заняла собственную нишу этого рынка и постоянно работает над качеством собственной продукции.