Идеи для бизнеса цемент
История Ярославы Шмелёвой – классическая для её поколения: хотела стать дизайнером, но родители настояли на ином образовании. Однако в итоге Ярослава всё-таки исполнила свою мечту и открыла студию декора из бетона. Она начинала на кухне, сегодня работает в квартире своего дедушки, а в будущем надеется переехать в собственную мастерскую. О том, как изготавливать сверхпрочные дизайнерские кашпо и кому нужна посуда, на которую нельзя класть еду, Ярослава Шмелёва рассказала порталу Biz360.
Досье
Ярослава Шмелёва, 28 лет, предприниматель из Полтавы, основатель проекта
«Кашалот Студио» (производство декора и аксессуаров для дома из бетона). Окончила Полтавский университет экономики и торговли по специальности «международная экономика». Производство декора и аксессуаров из бетона запустила в 2016 году.
Как всё начиналось
Моим первым трудоустройством стала работа в отделе кадров «Украинской почты». Зарплата была очень маленькой, а обязанностей было очень много. Поэтому через год я уволилась.
Затем попробовала заниматься одеждой — закупала её в секонд-хенде и потом продавала через соцсети. Потом работала в магазине хенд-мейда продавцом и параллельно занималась вышивкой.
Дальше я открыла магазин изделий хэнд-мейда, но он забирал много сил, а прибыли почти не давал, так что и с этим я в итоге закончила.
Вообще же с 16 лет я хотела быть дизайнером интерьеров. Но в итоге пошла учиться туда, куда сказали родители. Однако тема декора и обустройства дома так меня и не отпустила и всегда мне нравилась. Как-то раз я листала ленту в Instagram и увидела необычные бетонные изделия в одном аккаунте.
Решила попробовать сделать такие же. Начать мне помогло то, что я всегда сначала делаю, а потом думаю.
Держать форму
Я купила мешок белого цемента М500 и мешок речного песка, взяла краситель на водной основе — и начала экспериментировать. Пробовала смешивать цемент, песок и воду в произвольных пропорциях, не используя пластификатор. Но итоговые изделия у меня, конечно, получались плохими — быстро трескались.
Тогда я стала искать профильную литературу, специальные журналы, сидела на английских форумах, даже нашла ассоциацию Concrete Corporation по рекомендации коллеги, где все участники делятся опытом, устраивают лекции на тему создания вещей из бетона и т.д. Так качество моих изделий начало расти.
Для работы нужны, прежде всего, силиконовые формы. Я начинала с обычных кулинарных, для выпечки. Потом заказала на «Али-экспресс», и ещё даже попробовала делать их сама. Последнее оказалось довольно сложным делом: для создания новой формы нужно вначале найти 3D-форму, распечатать её на 3D-принтере, зашлифовать пластиковый вариант, а потом залить его силиконом.
Это один из способов для создания нужных мне форм. Он мне нравится потому, что даёт возможность сделать формы любой сложности. Есть и другие способы их создания – например, сделать формы из пенокартона. Этот вариант выглядит проще, но у него есть много нюансов: например, большой вопрос, какой получится поверхность изделия на выходе, нужно следить, чтобы материал не размокал от смеси и т.д.
Так что я нашла в России молодого человека со своим 3D-принтером и стала заказывать формы у него. Но он не укладывался в сроки и мог делать формы по полгода. Тогда я нашла такого исполнителя в Украине и теперь сотрудничаю с ним. Он, к сожалению, тоже работает медленно. Стоимость разработки одной формы небольшого размера у подрядчика — от 2 тысяч рублей.
Сколько нужно денег для запуска
Первое, что я сделала и продала — буквы из бетона. Их у меня заказали через Instagram, они понадобились для фотосессий. Многие брали у меня потом такие буквы, чтобы выкладывать из них название бренда для фото, например.
Первое условие, которое должно соблюдаться при работе с бетоном – определённая температура в помещении. Если она будет неподходящей, изделие начинает крошиться или трескаться. Температура должна составлять +20, а лучше +22 градуса. Верхний слой нужно при высыхании периодически опрыскивать из пульверизатора (опять же, чтобы избежать трещин).
Второе условие – правильные пропорции ингредиентов, тут важно не переборщить с водой. Поэтому важно добавлять пластификатор, который балансирует водопотребление в процессе работы. Также для крепости финального состава я добавляю фиброволокно -минеральную добавку для уплотнения состава.
Я использую только белый цемент. Он стоит 440 рублей за мешок, песок — от 180 до 600 рублей за мешок. Но нужно учитывать, что в смесь входят не только эти составляющие, но и дорогостоящие добавки или покрытия. Например, силер — пропитка для бетона, которая служит обеспыливателем – стоит от 6000 рублей за канистру.
Первые изделия я делала на своей кухне. Потом обустроила мастерскую в соседней квартире моего дедушки, работаю там на площади 12 квадратных метров до сих пор.
Там стоят две специальные полки для изделий, которые способны удерживать большой вес бетонных вещей. Также за 7 тысяч рублей я докупила вибростол — это стол, который вибрирует и в процессе этого выбивает пузырьки воздуха из изделий, чтобы после изъятия из формы на них не было дырочек, то есть он делает смесь в формах плотнее. Ещё у меня есть шлифовальный станок за 8 тысяч и венчик для смешивания (это такая дрель с насадкой), который стоил около 4 тысяч рублей.
Вечные горшки
На производство одного изделия уходят неполные два дня. В первый день идёт заливка в формы, через шесть часов уже можно вынимать и заливать новые. Таким образом, когда у тебя много форм и быстросохнущая смесь, можно сэкономить на помощниках. На другой день можно заняться шлифовкой и дальше – полировкой до блеска.
Сейчас я делаю пять видов подносов и пять видов цветочных горшков. Подносы можно использовать для косметики в ванной, в качестве фона для фото; на них можно ставить что угодно, кроме съедобных продуктов (поверхность еды не должна соприкасаться с поверхностью бетона).
У меня есть ходовые позиции, а есть те, которые нужны «для ассортимента». Самые ходовые виды у меня на данный момент — поднос Д20 (круглый поднос в интересную крапинку) и кашпо «Соты». Как-то у меня заказывали ещё кубы для демонстрации украшений и одну награду для конкурса. Но в основном просят сделать что-то из моих форм, но большего размера.
Срок службы таких изделий – 100 лет. Стоимость одной штуки – от 400 до 2,5 тысяч рублей. Самый дорогое изделие сегодня – жасмонитовый поднос. Жасмонит – новый материал, с которым я стала работать не так давно, это нечто вроде полимерного гипса. Внешне он похож на керамику, но при этом очень прочный, и даже если его кинуть на пол, он не разобьётся.
У него дольше шлифовка, а сам материал редкий и дорогой (400 рублей за 1 кг), я заказываю его в Англии. Зато заливка с ним проще: это плотный материал, в котором при заливке не образуются пузырьки воздуха и, как следствие, нет «раковин» на поверхности итогового изделия.
Step by step
У меня в основном покупают мобильные фотографы и предприниматели с косметическим или бижутерным брендом. Реже покупают дизайнеры интерьеров. В основном мои заказчики из Киева и Харькова. Я целенаправленно постаралась максимально сузить аудиторию — это позволяет экономно распределять ресурсы.
Исходя из нашей визуально ориентированной целевой аудитории, мы уделяем большое внимание упаковке: подписываем индивидуальные открытки, крепим бирки, упаковываем в плёнку для полировки изделия. Даём гарантию на 10 лет. Мы – это, собственно, я, и иногда мне помогает муж (но у него своя работа, студия – полностью моё детище).
Сейчас у меня выходит делать 7-8 изделий в день, это с запасом. Продаж при этом в среднем 3-5 в день (в праздничные даты доходит и до 10 в день). В случае с горшками есть явная сезонность. Их в основном берут весной и осенью, когда люди активно пересаживают свои растения. У подносов сезонность не выражена.
Пока средний месячный оборот «Кашалота» – 100 тысяч рублей. Такой объём работы на сегодня – предел для мастерской. Поэтому я надеюсь в ближайшее время найти новое помещение квадратов на 40 и нанять хотя бы одного, а лучше двух помощников. Тогда производительность вырастет в несколько раз. Сейчас в текущих условиях мне уже тесно, а найти новую площадку в Полтаве непросто: промышленные идут от 80 квадратных метров, мне столько не нужно. Но я продолжаю искать.
Вообще сильно расширяться не планирую. Первое, что мне следует сделать для роста оборота — поднять цены. Если с уже поднятой розничной стоимостью мне перестанет хватать рук и места – вот тогда будет иметь смысл расширяться. Но тут я пока не преодолела психологический барьер, не могу себе разрешить поднять цену.
Эффективный SMM
Продвигаюсь я в Instagram, все мои продажи приходят оттуда. У меня получается добиться того, чтобы получить из совсем небольшого бюджета (5-6 долларов в день) мои 3-5 продаж в день. Этому способствует узкое нишевание, когда я нашла именно тех людей, которые покупают. Многие из них покупают не по разу, плюс такие люди обычно друг друга знают и рассказывают о тебе друзьям и знакомым.
Сайт я тоже продвигаю, но разобраться с его продвижением мне пока труднее, чем с соцсетями.
В прошлом году я также разработала свои онлайн-курсы по литью из бетона. Они помогают мне, с одной стороны, продвигать свою продукцию, с другой – зарабатывать. Речь о полноценном обучении на неделю, где я рассказываю всё о своем ремесле: от создания форм до разных видов песка и их влиянии на конечное изделие. Такой курс у меня стоит от 1800 до 4200 рублей, к этому моменту я провела занятия для пяти потоков по 40 человек.
Фирм, которые могут составить мне конкуренцию по качеству, в Украине не более двух-трёх. А вообще их огромное количество, у меня в закладках их около 60 – это только те, что я нашла в своей стране. Связано это с тем, что многие мамы в декрете пытаются заниматься такими вещами, а вход на рынок не самый сложный. Проблема тут в том, что они активно демпингуют и снижают цену по рынку.
Планы на шоурум
В дальнейшем я планирую расширять ассортимент за счёт новых коллекций форм. Однако новые вещи пока вводить не планирую: нужно понимать, что такой шаг требует затрат на рекламу и других дополнительных ресурсов. А я бы хотела направить больше усилий на работу с новым для меня материалом — жасмонитом, а также на свои курсы. Масштабировать их и нанять для них менеджера.
Для разнообразия можно по-разному обыгрывать и уже имеющиеся формы. Например, скоро у меня будет готова новая форма, которая сможет быть как мыльницей, так и подносом. Ещё есть идея сделать из одной из форм сахарницу (это возможно, если внутрь поместить емкость из металла или пластмассы и сделать крышку). Для более масштабных изделий нужны помощники и более крупная мастерская.
Ещё, думаю, имеет смысл открыть свой шоурум в коллаборации с производителями в смежных нишах (например, с керамистами). Дело в том, что хотя Полтава – второй город по уровню доходов на Украине, здесь очень мало такого рода магазинчиков. А готовность тратить в них деньги и запрос на них у людей есть, при этом многим важно увидеть вещь вживую, а не на картинке в интернете.
За всё время работы у меня случалось несколько кризисов, когда вдруг уменьшалось количество заказов или они вовсе прекращались. После этого каждый раз я меняю стратегию продвижения, пробую новые креативы, или прохожу какое-то новое обучение на тему маркетинга. И ситуация выравнивается. Думаю, в любом деле так и происходит: не бывает, чтобы всё было гладко, всегда возникают проблемы – а ты их решаешь.
Серьги из бетона: как заработать на украшениях из стройматериала.
Лица и маски: как создаются коллекционные украшения ручной работы.
Ну очень экологичный бизнес: как заработать на стройматериалах из вторсырья.
Одной из старейших в России отраслей промышленности считается производство цемента. И, подобно прочности производимого материала, эта сфера бизнеса укрепила за собой хорошую долю рынка и прибыльности.
Дело в том, что цемент – это самый востребованный продукт в строительстве. У него нет аналогов, при этом еще и цена доступна для любого потребителя.
Физические показатели прочности этого материала позволяют использовать его практически во всех строительных сферах – от производства железобетонных плит и монолитно-каскадных зданий до приготовления штукатурных растворов.
Очевидно, что идея открыть своё производство цемента звучит перспективно и заманчиво. Однако намерение запустить завод – серьезное решение, которое по зубам не каждому предпринимателю.
В этой статье мы проанализируем состояние отрасли на текущий момент, а также пошагово разберем, что нужно сделать для открытия собственного производства цемента.
Анализ состояния рынка в 2019 году
Состоянием на сегодня в России действует 58 производств, которые делают цемент. Их суммарная производительная мощность – около 100 млн. тонн в год.
Все они условно делятся на три категории:
- Некоторое кол-во заводов, которые образуют российский холдинг.
- Иностранные холдинги, которые занимаются изготовлением цемента в России.
- Заводы-«одиночки», которые функционируют сами по себе, не входя в состав каких-либо промышленных объединений.
Если уж вы нацелились открыть цементный завод, не стоит бояться крупных игроков. Сфера корпоративного и частного строительства сегодня на подъеме. Значит, клиенты найдутся всегда, и спроса хватит на всех.
Нельзя не отметить некоторые изменения в сфере цементной промышленности. Они уже начались и, по прогнозам экспертов, будут продолжаться в течение еще 3-5 лет.
По словам специалистов, главными показателями конкурентоспособности будут техническая оснащенность предприятий и наличие высокоэффективного производства. В связи с этим старые неэффективные заводы будут закрываться, и новые игроки смогут занять их место.
Еще один важный факт о производстве цемента в России: до 98% изготовленного сырья покрывает нужды внутреннего рынка. И лишь какие-то 2-4% отправляется в другие страны. Среди импортеров – Беларусь, Азербайджан, Казахстан.
Как открыть собственное производство цемента?
Несмотря на энергоемкость и дороговизну технологического процесса, изготовление цемента – это тот бизнес, что принесет своему владельце высокий доход и выгоду. Повышенный спрос на материал в строительной сфере гарантирует вам постоянный поток клиентов и прибыльность.
Первое, чему вы должны уделить особое внимание – это составление качественного бизнес-плана. В производстве цемента, как и в любой другой отрасли промышленности, хороший бизнес-план – это взгляд в будущее.
Вам предстоит ответить в нём на ряд вопросов: не только о том, какие услуги вы будете предоставлять, но и о предполагаемых перспективах отрасли, долгосрочных преимуществах работы компании, а также совершить обзор конкурентного рынка.
Обратите внимание! Составлять бизнес-план вы будете для двух «лагерей»:
- учредитель бизнеса, администрация, работники;
- банки, инвесторы и прочие потенциальные спонсоры производства.
| Бизнес-план цементного завода включает в себя: |
|---|
| 1. План производства. |
| 2. План организации. |
| 3. Обязанности сотрудников. |
| 4. Финансовый план. |
| 5. Калькуляция себестоимости. |
| 6. Спецификация оборудования, которое на этом производстве будет эксплуатироваться. |
| 7. Характеристики производимого продукта: способ помола цемента. |
На последний пункт стоит особо обратить внимание, так как способ помола влияет на состав цемента, форму частиц зерна и вяжущую способность. Это определяет марку продукции, которую вы будете продавать.
Целесообразно подбирать оборудование, что специализируется на изготовлении цементного клинкера высокого качества, оптимального состава цементной стяжки и перлитоцементных смесей – это позволит расширить линейку предлагаемый услуг и товаров.
В бизнес-плане важно держать баланс преимуществ, которые должны получить все участники предприятия.
Как мы уже писали выше, в успешности дела должны быть уверены и вы, и ваши инвесторы / партнеры, которые финансово поддерживают проект. Но есть еще две заинтересованные стороны, речь о которых пойдет далее.
Подумайте о преимуществе для государственных властей. Приоритеты и потребности в развитии отрасли определяют региональные и муниципальные органы.
Продемонстрируйте им, насколько ваше предприятие положительно повлияет на развитие региона, создание новых рабочих мест и способствует увеличению госбюджета путем уплаты налогов.
Последним в списке, но не последним по значению является потребитель. Покажите, какие задачи будет решать ваше предприятие для клиента, и продумайте ценовую политику, которая будет выгодна для всех сторон.
Далее, остановимся подробнее на основных организационных процессах.
Документы для открытия предприятия по производству цемента
Производство и продажу цемента стоит регистрировать исключительно как полноценное ООО.
В процессе подготовки право-уставных документов вам также предстоит оформить еще два основополагающих документа: лицензия на добычу известняка и глины из карьера + технические условия (ТУ).
Важно! Для организации предприятия вам могут понадобиться такие коды ОКВЭД: 26.51 «Производство цемента» и 14.12 «Добыча известняка».
Качество конечного продукта, его параметры и свойства регламентируются нормативными документами – ГОСТами.
Для экспорта продукции в Европу стоит ознакомиться с дополнительными документами, которые указывают на особенности материала, используемого в западных странах.
| Документы для продажи внутри страны | Документы для экспорта в страны ЕС |
|---|---|
| • ГОСТ 30515—97 «Цементы. Общие технические условия». • ГОСТ 310.3—76 Документ для определения нормальной густоты, сроков схватывания цемента. • ГОСТ 10178—85 Технические условия для портландцемента. • ГОСТ 25328—82 Технические условия для цемента, использующегося в приготовлении строительных растворов. | • EN 196-6 «Методы испытаний цемента (определение тонкости помола)». • EN 196-3 «Определение сроков схватывания». • EN 196-1 «Определение прочности». |
Подробно с необходимыми нормативными документами вы можете ознакомиться на сайте https://docs.cntd.ru
Из каких этапов состоит производство цемента?
Производство цемента состоит из нескольких шагов, каждый из которых имеет свои особенности. Ниже мы рассмотрим каждый этап более подробно.
№1. Добыча сырья
Для производства используют следующее сырье:
| • Основное сырье цемента – это мел, известняк, лессы, глина и глинистые сланцы. |
| • Также очень ценны доломиты и карбонатные осадочные породы |
| • Иногда добавляют шлак. |
№2. Что такое клинкер, и как его получают?
Клинкер – это основа готового продукта, гранулированный промежуточный материал, который получают путем смешивания известняка и глины.
Именно получение этого материала – самая дорогостоящая часть производства. На него приходится около 70% себестоимости конечного продукта.
Как добывают клинкер?
| Шаг 1. | После добычи породы в карьерах сырье, которое получили, на транспортерах измельчают до кусков размером до 10 см в диаметре. |
| Шаг 2. | Далее его транспортируют на производство. |
| Шаг 3. | На заводе известняк сушат. |
| Шаг 4. | Сырье повторно измельчают в специальных мельницах. |
| Шаг 5. | Известняк смешивают с другим сырьем (глина, окись кремния, силикат кальция). |
| Шаг 6. | Следующий этап после смешивания – обжиг сырья в специальной печи при температуре 1400 – 1500 °С. В таких условиях частички плавятся и соединяются между собой, образуя таким образом клинкер. |
Сама же печь – это огромный металлический цилиндр, установленный под углом 4° к полу. Благодаря такой особенности конструкции клинкер движется внутри печи.
Когда вы приступите к расчетам, сделайте себе пометку: чтобы производство цемента было успешным, на заводе каждые сутки должны изготавливать 800 тонн клинкера. Чтобы вы поняли масштабы – это 176 тыс. тонн за год.
№3. Помол компонентов сырья
После получения клинкера его измельчают и смешивают с другими примесями:
| • Гипс (4-7%), который влияет на вяжущую составляющую материала. |
| • Минеральные добавки (11-15%), которые влияют на скорость затвердевания, морозостойкость и устойчивость в природных водах. |
После смешивания компоненты перемалывают до размеров 1-100 мкм и пакуют в бумажные мешки по 5, 20 и 50 кг. Теперь цемент готов к отправке к клиентам.
Технология производства цемента
Чуть выше мы рассмотрели этапы производства цемента – они стандартные и не меняются уже много лет. Но сама технология добычи материала может варьироваться в зависимости от используемого сырья.
Есть три способа производства цемента, которые для простоты восприятия мы освятили в форме таблицы:
| Способы производства цемента | |
|---|---|
| «Мокрый» | Измельчение сырья проходит в воде с получением шихты в виде суспензии – шламы. Влажность – около 40%. |
| «Сухой» | Шихта выступает в виде измельченного порошка, перед смешиванием который специально сушат. |
| Комбинированный | Смешивание сухого и мокрого способов для получения смеси с влажностью 20%. |
В России преимущественно используется более энергетически затратный «мокрый» способ. А вот зарубежные страны используют «сухой» метод.
Каждая технология имеет свои преимущества и недостатки. Давайте рассмотрим каждый способ производства более подробно.
а) «Мокрый» способ производства
В данном случае по «мокрой» технологии подготовленное сырье обрабатывают раздельно в таком порядке:
| 1. Измельченные компоненты загружают в специальное оборудование, где под слоем воды проходит кратковременная выдержка. |
| 2. После «мокрые» компоненты клинкера попадают в специальные мельницы, где они перемалываются до состояния порошка и перемешиваются. |
| 3. Подготовленный шлам подается в вертикальные и горизонтальные «шлюмбассейны» на корректировку необходимого состояния материалов. |
| 4. После шлак обжигают в печи и охлаждают в специальных промышленных холодильниках. |
| 5. Охлажденный клинкер измельчают в цемент, проверяют технические характеристики согласно ГОСТу и далее отправляют в отдел фасования. |
Наглядно эта схема производства цемента выглядит так:
| Преимущества «мокрой» технологии | Недостатки «мокрой» технологии |
|---|---|
| • Глина и мел быстро размокают в воде при первичной обработке, что уменьшает затраты на их измельчение. • Транспортировка шлама, его усреднение и корректировка экологически более безопасны, чем схожие процедуры при «сухом» способе производства цемента. • Минимальное пылеобразование. • Конструкция печей для обжига шлама проста и надежна. У нее высокий Коэффициент Использования пространства: от 0,89 до 0,91. • Возможно использование сырьевых компонентов «пестрого» химсостава и хорошей гомогенизации шлама. | • Большой расход тепловой энергии на обжиг сырья для производства цемента. В данном случае сырье поступает на обжиг при влажности 35-45%, поэтому часть печи работает как сушильный аппарат. На то, чтобы влага испарилась и компоненты прогрелись, уходит около 35% тепловой мощности печи (это 5450 – 6800 кДж/кг). • Высокая материалоемкость печей для обжига при небольшой производительности. |
б) «Сухой» способ производства цемента
Принципиальной разницы в производственно-технологичном оборудовании, используемом для «сухого» и «мокрого» способа, нет.
Ключевое отличие – в технологии производства клинкера:
| 1. В случае «сухого» производства сырье после измельчения поступает в сушильные барабаны – каждый компонент в свой барабан. |
| 2. После этого составляющие перемешиваются и подаются в общую мельницу для измельчения и ввода присадок. |
| 3. Дельнейшие действия обусловлены состоянием влажности глины, и под эти параметры корректируются уже и остальные компоненты. |
Суть действия в том, чтобы немного увлажнить шлам (до 13%), а далее передать в печь для обжига. При такой технологии затраты энергии печи значительно ниже, нежели при «мокром» производстве. А также меньше габариты и металлоемкость самой печи.
После обжига все прочие действия такие же, как и при «мокром» способе.
Схема производства цемента «сухим» способом
| Преимущества «сухой» технологии | Недостатки «сухой» технологии |
|---|---|
| • Невысокий топливный расход тепловой энергии на обжиг клинкера (2900 – 3700 кДж/кг). • Объем печных газов при аналогичной производительности меньше на 30-40% + возможность вторичного использования для сушки компонентов. Это напрямую влияет на снижение затрат энергии и экономит капиталовложения. • Металлоемкость печей обжига меньше, чем при «мокром» способе, а производительность выше: от 3000 до 5000 тонн продукта в сутки (это на 100-200% мощнее). • Нет необходимости в наличии мощных источников технологичной воды. | • Очень большое пылевыделение, что нарушает санитарные нормы и вредит охране окружающего пространства. • Сложная конструкция обжиговых печей. • Низкий Коэффициент Использования печей: от 0,7 до 0,8 • Повышенная требовательность к химсоставу сырья и его влажность – это влияет на качество работы обжиговых печей. |
в) Комбинированный способ
Этот подход к производству предполагает объединение двух описанных выше технологий для получения цемента.
Есть два варианта того, как применяется этот метод. В первом случае сырье проходит обработку по «мокрой» технологии. Но прежде, чем отправить шлам в печь для обжига, его обезвоживают на фильтрах до влажности 16-18%. После смесь попадает в печь уже в полусухом виде, и энергии на обжиг тратится меньше.
Второй вариант комбинированного производства работает по противоположной схеме. Сырье готовят по «сухому» методу, после чего повышают влажность компонентов до 10-14%, и только после этого отправляют на обжиг. Это позволяет уменьшить количество пыли при производстве.
Цемент может быть разных марок – в зависимости от того, какие сырьевые компоненты были задействованы. Сама по себе марка указывает на максимальную силу, с которой можно сжать этот материал. К примеру, отметка М500 на цементе дает нам понять, что нагрузка не может быть больше, чем 500 кгс/см2.
Оборудование и производственный процесс
Первое, что вам стоит сделать непосредственно для запуска производства – найти или построить помещение.
Выбирая, где бы максимально выгодно разместить производственные мощности, вы можете выбрать один из двух принципов:
Рядом с сырьем.
Где-то около вашего завода должен быть источник недорогих материалов для производства цемента.
Ближе к людям.
Если вы уже понимаете, что будете иметь множество клиентов, можно выбрать под завод место около больших населенных пунктов или промышленных центров.
Завод обязательно размещайте в нежилом районе. Помещение должно быть большим – не менее 400 кв. метров. Учитывайте, что допустимая высота потолков – от 4-х метров (иначе вы не сможете разместить оборудование правильно).
Обязательно учтите: изготовление цемента планомерно вредит здоровью работников. Сведите риск к минимуму – позаботьтесь о том, чтобы вентиляция в здании работала идеально.
То, насколько успешным будет ваш бизнес, и насколько быстро он будет развиваться, во многом зависит от того, где вы будете получать сырье. Начинать производство можно и с покупным сырьем. Но в дальнейшем стоит рассмотреть вариант организации собственных источников его добычи.
Напомним, что качество конечного продукта напрямую зависит от качества сырьевой базы – обезопасьте свой бизнес от недобросовестных поставщиков.
Следующий этап – это приобретение оборудования для производства цемента.
| Оборудование для производства цемента полного цикла |
|---|
| 1. Дробилка известняка. |
| 2. Мельница для измельчения продукции. |
| 3. Мельница-мешалка для глины. |
| 4. Шаровая трубная мельница. |
| 5. Печь для обжига. |
| 6. Промышленный холодильник для охлаждения клинкера. |
| 7. Пылеосадительная камера, электрофильтр. |
| 8. Баки, шламбассейны. |
| 9. Насосы для подачи сырья. |
| 10. Бункер для отработанных газов. |
| 11. Оборудование для упаковки и отгрузки цемента (мешки по 5, 20 и 50 кг). |
Помимо отдельных установок, вы можете также рассмотреть вариант приобретения мини-завода «под ключ»:
В зависимости от производителя, в среднем, расход на всё оборудование составит около 500 млн. руб. Дополнительные траты: на монтажные работы – около 250 млн. руб., а еще около 50 млн. отложите на непредвиденные цели. Итого, будьте готовы потратить не менее 800 млн. руб.
Изготовление цемента происходит непрерывно и круглосуточно. В связи с этим работа на предприятии должна быть разделена на три смены.
Обязательный пункт – техническая безопасность. Все сотрудники на производстве должны находиться в спецодежде, масках и респираторах. Количественно, для работы мини-завода вам понадобится 96 человек: 86 разнорабочих и 10 человек администрации и управления.
Каждый месяц на зарплатный фонд 96 сотрудников у предпринимателя будет уходить около 1 600 000 рублей, из которых 1 376 000 руб. – на производственный персонал, и 240 тыс. – на администрацию и управление.
При расчете расходов на зарплату стоит участь также дополнительные +30% на страховой взнос.
Производство цемента от А до Я. Как производят цемент?
Инвестиции в бизнес
Финальная сумма ваших капиталовложений в производство цемента напрямую зависит от мощности предприятия. И, конечно, ваших возможностей и амбиций.
Для примерного просчета возьмем данные, которые гарантируют прибыльность завода: объем производства клинкера – 800 тонн в сутки. Также предположим, что вы пока не готовы покупать свой карьер и сырье будете приобретать у подрядчиков. Технология производства – «сухая», так как она гарантирует большую производительность.
В итоге, получаем следующие цифры:
| Капиталовложение в производство цемента | |
|---|---|
| Итого: | около 550 000 000 руб. в год. |
| Наименование | Детализация |
| Затраты на оборудование (стоимость оборудования, монтажные работы, прочие расходы) | От 800 млн. рублей. |
| Зарплатный фонд (годовой расход с учетом страховых взносов) | От 2 100 000 рублей. |
| Покупка основного сырья | • Зола, 453 кг – 1400 руб./т. • Известняк, 103 кг – 600 руб./т. • Гипсовый камень – 715 руб./т. |
| Расходы на покупку каменного угля | Цена – 3400 руб./т. |
| Расходы на оплату электроэнергии | Цена – 3,39 руб./кВт.ч |
| Амортизационные отчисления | Производим из расчета, что полный срок износа оборудования составляет 10 лет. |
| Накладные расходы | Варьируются. |
| Прочие расходы | Варьируются. |
| Окупаемость бизнеса | |
|---|---|
| Срок окупаемости | 800 000 000/129 249 780 = 6,2 года |
| Стоимость реализации товара | 3 500 – 4 900 руб. за тонну. |
| Расчет чистой прибыли | 181 500 (3920-2983)*0,76 = 129 249 780 рублей. |
| Рентабельность производства | (129 249 780/ 541 438 900) *100 % = 24 %. |
Период в 6,2 года не является единственно допустимым, его можно сократить. Для этого производство должно выпускать больше цемента. Достичь повышения показателя лучше всего с помощью изменений в режиме работы.
Несмотря на высокий порог входа в