Бизнес план завода по производству электроники
Продолжаю делиться опытом разработки коммерческих продуктов в сфере электроники и объяснять, почему внутри ваших любимых электронных гаджетов скрыты человеко-десятилетия труда инженеров, программистов, дизайнеров, менеджеров и других специалистов.
В первой части мы убедились, что планирование и разработка концепции нового устройства требует чертовски много времени, посмотрели на подводные камни на этапе разработки софта и железа. А сейчас предлагаю сфокусироваться на производственных аспектах — тестировании, изготовлении опытных образцов, серийном производстве, поставке и послепродажной поддержке.
Опытные образцы и испытания
Очевидно, что цель проведения всех видов тестирования — это снижение риска неприятных неожиданностей на следующих этапах.
Итак, у нас завершился этап разработки, и мы имеем готовые опытные образцы. Что же это такое и для чего нужно? Опытный образец (или прототип) — это устройство, которое было собранно с применением технологий прототипирования согласно нашей конструкторской документации.
Чтобы убедиться в том, что опытные образцы соответствуют всем необходимым требованиям, мы проводим самые разные испытания, их никогда не бывает мало, они зависят от компании и продукта. Основные тесты включают в себя предсертификационные испытания, функциональное тестирование, ЭМС, электробезопасность, климатику и др. Если продукт работает в какой-то системе, проводятся испытания «в поле», обычно они дают намного больше ценных данных, чем синтетические тесты устройства. Можно до бесконечности тестировать роутер на синтетических тестах, но пока не включишь его в реальную сеть и не начать решать реальные задачи, нельзя понять, работает он нормально или нет.
В рамках одного проекта может быть сделано огромное количество опытных образцов — для выбора материалов корпуса и комплектующих. Есть вещи, которые нельзя cмоделировать даже в самых современных САПРах: тактильные ощущения, насколько устройство приятно держать в руках, маркость пластика, его блеск, ощущение веса устройства. Только живое сравнение разных вариантов позволяет сделать оптимальный выбор.
В наших реалиях опытные образцы делаются на оборудовании для серийного производства, но по другим технологиям. Например, пластик не отливается, а фрезеруется или выращивается, поскольку создание литьевой пресс-формы — это длительный и затратный этап.
Главная цель всех испытаний — убедиться в том, что продукт готов и что именно его хотят покупатели. На этом завершается фаза разработки. Следующий шаг — постановка изделий на серийное производство.
Пример на фото: рабочие опытные образцы первого в России коммерческого plug-компьютера IP-Plug AK Systems, разработанного в компании Promwad. На основе созданного прототипа проходила проверка корпуса на собираемость, оценивались различные варианты размещения отверстий под интерфейсные разъемы и т.д.
Фаза постановки на производство
Теперь наша цель — создать технологию производства устройства в определенных тиражах с заданными сроками, себестоимостью и показателями качества.
Для начала нужно определиться с производственной площадкой. Как правило, крупные компании выбирают себе производственных партнеров заранее. Для стартапов выбор производства — отдельная история, зачастую именно на этой фазе они задумываются о процессе производства как таковом, не раньше. Поэтому можно увидеть множество прототипов, разработанных в различных небольших компаниях и при этом очень мало изделий, которые продаются сериями.
В электронике, как правило, устройства разрабатываются под конкретное производство, т.к. на нем завязаны технологические процессы, поставка компонентов, логистика, контракты и т.д. В противном случае на этапе постановки на производство нам предстоит определить техпроцессы, цепочку поставок, согласовать логистику, связать все это в ясный план.
Выбор производственной площадки — это как выбор невесты. Я несколько раз проводил эту процедуру в Юго-Восточной Азии и отсеивал неподходящих производителей в поисках «того самого», который и качество обеспечит, и приемлемые коммерческие условия.
Когда производство выбрано и все нюансы согласованы, начинается реальная работа. Одна из задач — создание оснастки.
Производство оснастки
Важная веха в постановке на производство — разработка и производство оснастки. Самая распространенная — пресс-форма для литья пластиковых деталей. Может производиться и любая другая оснастка, которая позволяет реализовать различные технологические операции: гибочная, штамповочная и т д.
В общем, оснастка — это важно, качество литьевой формы напрямую скажется на качестве отлитого пластика.
Еще один интересный момент — проверка качества оснастки. Один корпус можно рассмотреть, изнюхать, измерить и убедиться: это то, что нужно. А как же быть, если их производятся тысячи? Как правило, делается golden sample — тот самый Золотой Образец, с которым необходимо сравнивать все остальные образцы в случае сомнений. Этакий эталон килограмма в палате мер и весов.
Контроль качества на производстве
В процессе производства тестируется всё и на всех этапах, т.к. любой косяк может стоить много денег и лучше основательно подготовиться с проведением испытаний. Во всяком случае, так должно быть.
Что тестируется:
- Каждый компонент у производителя компонентов. Когда эти компоненты прибывают на фабрику, они тестируются повторно непосредственно перед монтажом (выборочно или все подряд). Большинство производств тестирует всё подряд, чтобы обеспечить максимальное качество.
- Печатная плата (и у производителя, и перед запайкой).
- Оптический контроль качества монтажа.
- Внутрисхемное тестирование уже собранной платы.
- Функциональное тестирование. Для сложных устройств создаются стенды, способные быстро и качественно полностью протестировать функционал устройства и убедиться в том, что все работает.
И все равно после всех этих манипуляций средний показатель качества по индустрии — 0,5% процента брака. Для Китая приемлем 1%, т.е. каждое сотое устройство будет с косяком. Это довольно много для серии, поэтому хорошие компании устанавливают планку в 0,1% или еще ниже.
Как-то мы общались с представителем китайской торговой братии по поводу приобретения одного электронного компонента. На открытом рынке его цена была приблизительно 15 долларов за штуку, а этот парень предлагал за 2$. На вопрос «а почему собственно так дешево» он отвечал: «Потому что там ровно 30% брака». «Так уж ровно 30%? А если больше?» — спросили мы и в ответ получили заманчивое предложение: «Тогда я вам еще насыплю».
К слову контрафактные компоненты — это серьезная опасность для любого производства. Количество поддельных, не рабочих и бракованных компонентов на рынке Юго-Восточной Азии поражает воображение.
Выпуск установочной партии
Итак, у нас готова оснастка, мы привезли нужные компоненты, понимаем свой план тестирования и готовы стартовать производство.
Все начинается с маленькой серии, например, с 10 устройств. На них мы отлавливаем ошибки в технологических цепочках. Могут быть проблемы с компонентами, с тестами, с рабочими, с фазой луны. Все эти вещи необходимо отследить и сделать так, чтобы это не влияло на качество и работоспособность продукта. Часто вносятся необходимые поправки, чтобы все работало как часы.
После того как все проблемы устранены, выпускается чуть большая партия. Скажем, 100 штук.
Разные рынки накладывают разные требования к сертификации и проверке. Сертификацию часто делают на устройствах из первой партии, после чего появляется возможность легально ставить заветные CE, FCA, и так далее.
Пример на фото: тот же самый plug-компьютер (упомянут выше), но уже из установочной партии, которая прошла сертификацию CE (европейское соответствие). Корпус сделан уже на основе литьевой пресс-формы.
Фаза серийного производства и поставки
Серийное производство в управленческой теории — это хороший и понятный процесс: где-то есть «черная коробочка», в которую загружаешь кэш, а она выдает готовые изделия, которые можно грузить в корабли/самолеты и отправлять покупателям.
На практике производство — это каждодневное решение проблем, не только технологических. Например, компонент подорожал. Или приходит заявка на замену компонента без подвижек в сроках выпуска. Или, что хуже, в результате «оптимизации себестоимости» устройство перестало работать.
В итоге на фазу постановки и самого производства необходимо держать инженерный штат, который будет разбираться в проблемах, допиливать документацию и, конечно, допиливать ПО.
Но все проблемы решаемы, рано или поздно все начинает работать и после этого фокус перемещается на измерение качества готовой продукции.
Поддержка и обслуживание
Про это следует задуматься уже на этапе разработки продукта. Нужно ответить на вопросы: будет ли устройство обслуживаться вообще или после поломки оно должно отправиться в мусорное ведро? Кто его будет обслуживать? На территории каких стран/регионов будет обеспечиваться поддержка?
Крупные компании зачастую формируют собственные центры техподдержки близко к центрам продаж. Компании поменьше передают это на аутсорсинг.
Стоимость поддержки, как правило, изначально включена в стоимость товара. У компаний есть статистика по своему продукту, средние показатели по отрасли, а также собственные целевые показатели. Например, задана планка по затратам в 2$ на каждое устройство. И потом менеджеры ломают голову, как это организовать. Таким образом, поддержка — это чисто затратная часть, а, значит, ее качество мало у кого является хорошим.
Что осталось вне инженерного отдела?
Я уже упоминал в первой части статьи, что часть компонентов процесса разработки продукта остается за границами инженерного отдела:
|
|
Большинство этих вопросов находятся в компетенции продакт-менеджера, который, по сути, отвечает за то, чтобы продукт был успешен. Каким должен быть процесс планирования, как считать продукт «на коленке», как составлять требования и взаимодействовать с подрядчиками, чтобы получилось хорошо? Ответам на эти вопросы хотелось бы посвятить отдельный пост про продакт-менежмент в электронике. Традиционно, при наличии интереса со стороны читателей.
Вопросы, замечания и уточнения только приветствуются.
P.S. Ни один производственник после прочтения этой статьи не пострадал.
Источник
Айдар Суфиянов рассказывает о том, как он строил компанию «Ай-ЭНЕРДЖИ ГРУПП» с нулевыми ресурсами, почему ему как инженеру было сложно вжиться в роль предпринимателя и как саммиты ШОС и БРИКС в Уфе помогли ему получить крупные сделки.
Первые шаги
До 2013 года я работал в найме: прошел путь от электромонтажника, который своими руками прокладывает кабели и собирает шкафы, до руководителя производства. В последней компании я должен был привлекать и выполнять заказы по сборке, но постоянно сталкивался с барьерами — долгим оформлением документов и медленным принятием решений по сделкам, несмотря на то, что клиенты были готовы платить и заказывать оборудование.
Я работал в крупной компании, известной в Башкортостане, и ее внутренние процедуры отнимали очень много времени. Особенные заморочки по оформлению начались, когда я вышел на новые чеки. Когда пришел клиент, который был готов заплатить 2,5 млн руб. вперед, а компания собиралась еще месяц оформлять документы, я просто ушел и даже не забрал трудовую книжку, открыл первую компанию на имя своего тестя. Конфликта интересов не было, я не стал переманивать клиентов, просто ушел оттуда и начал работать на себя.
У меня было открыто юридическое лицо, был свой ноутбук и принтер, который я взял у родителей, чтобы распечатать счет и договор.
Бизнес я начал без стартового капитала, только заплатил
10 000 руб. за регистрацию юрлица. Не было сотрудников, вложений, помещения.
За пару дней я нашел исполнителей из числа бывших коллег и предложил им собрать оборудование для электромонтажа кафе. Это было кустарное производство: кто-то собирал шкафы дома после работы, но сборку делали профессионалы и я мог не переживать за качество работы. Весь заказ мы выполнили за три недели.
Я понял, как происходит цикл сделки, и начал искать помещение среди знакомых. Я знал, что аренда производственных площадей стоит дорого, особенно если там уже есть оборудование. У меня был только небольшой запас денег от первого заказа и огромное желание продолжать.
Первый небольшой офис я арендовал в полуподвальном помещении при магазине электрики. Там было 15 кв. м площади и два стола, платил я 5000 руб. в месяц. Я поставил там свой компьютер, принтер, подключил интернет и начал искать клиентов.
Этого помещения хватило ненадолго. Когда в 2014 году у меня появились первые сотрудники, мы нашли помещение площадью 50 кв. м. Оно было очень холодным и грязным, там не было нормальных дверей. Внутри этого помещения мы сделали конструкцию из деревянных досок и обтянули ее полиэтиленом, поставили внутрь тепловую пушку, постелили на пол деревянные доски и накрыли их линолеумом. Получилась теплица внутри большого гаража.
На первых порах у меня был партнер, но как только я поставил его перед выбором — уйти с работы и полностью переключиться на бизнес или выйти из доли — наши пути разошлись.
Накануне 2014 года я нашел первого менеджера по продажам, который звонил клиентам, рассылал коммерческие предложения и выезжал на строительные объекты. У него не было своего автомобиля, и я вписал его в страховку своего Opel Corsa. Я занимался расчетами, подготовкой технико-коммерческих предложений, административной работой, поэтому мог работать в офисе.
Поначалу мне было сложно работать с поставщиками: большинство клиентов не знали нас и не готовы были делать предоплату, были проблемы с менеджером, условия не совсем устраивали. Пока опыта было мало и советоваться было не с кем, поиск поставщиков отнимал много времени. Мы стараемся работать с крупными поставщиками — General Electric, Eaton, ABB, Schneider Electric, Siemens.
Новый виток
В 2014 году мы стали наращивать клиентскую базу. Одни приходили по рекомендациям, другие — после наших рассылок и звонков. Постепенно мы начали получать постоянные заказы, но лучше всего дело пошло, когда в Уфе началась активная фаза подготовки к саммитам ШОС и БРИКС 2015 года. В то время в городе строилось много объектов — гостиницы и административные площадки, например, главная площадка мероприятия Конгресс-холл.
Саммит стал для меня вызовом: я активно объезжал все площадки, предлагал наши услуги и оборудование и в мае получил согласие на сделку от гостиницы Sheraton. Это был наш первый крупный проект стоимостью 15 млн руб.
В то время со мной работали менеджер, два сборщика шкафов и бухгалтер на удаленной работе. Объем, который мы взяли, таким составом было не вытянуть, поэтому я начал активно наращивать команду, искать сборщиков и инженера для расчетов и консультаций. Работать в старом помещении-теплице уже было невозможно, и мы нашли два новых помещения: производственное площадью 200 кв. м и офисное площадью 100 кв. м в пешей доступности друг от друга в спальном районе.
Малому и среднему бизнесу в сфере оборудования очень сложно работать напрямую с компаниями уровня Газпрома, потому что крупные заказчики предпочитают получать оборудование в рассрочку и делают закупки только по тендерной системе, где конкуренция очень высока.
Мы работаем с клиентами через партнеров — электромонтажные организации, системные интеграторы, специализированные компании, которым нужно оборудование для выполнения своих работ. Например, если строится гостиница, к ней подключается питание, проводится свет, ставятся розетки, кондиционеры. Чтобы все работало, нужна компания, которая смонтирует электрооборудование и подключит его внутри здания.
Я надеюсь, что в будущем мы выйдем на более широкий круг клиентов. Те компании, с которыми мы работаем в последнее время, хотят, чтобы мы занимались не только поставками, но и монтажом электрооборудования, могли сопровождать их во всех вопросах.
Sheraton был редким проектом, где заказчики просили нас делать все в очень строгом соответствии с проектом. Например, мы везли заземляющие проводки из Германии. Один такой провод стоил 1000 руб., хотя его легко сделать самому из двух наконечников и 30 см провода, что обойдется в 10 руб. Заказчик твердо настаивал на таких условиях.
Длительность проекта зависит от количества оборудования. Больше ста шкафов для гостиницы Sheraton мы собирали примерно полтора месяца. Шкаф автоматики с большим количеством комплектующих можно собирать три месяца.
Производство в каждом регионе
В сфере электрооборудования в Уфе работает примерно 25 компаний. Рынок довольно стабильный, и место находится для всех. Если компании закрываются, то это связано с их внутренними проблемами — несоблюдением договоренностей или неразберихой между руководителями.
Обычно у всех одновременно либо много заказов, либо проваливаются продажи. Трудности возникают, когда проседает тот или иной сегмент рынка — строительство или промышленность, и чтобы это на нас не влияло, нужно создавать новые товары или искать новые каналы сбыта. Крупные предприятия от этого застрахованы, потому что они планово распределяют объемы на год за счет крупных заказов.
Большинство заказов поступает с жилищного и промышленного строительства — на них приходится чуть меньше 70% и 30% наших заказов соответственно.
Остальные отрасли, в частности ТЭК, выстреливают редко, зато приносят большие заказы от 10 млн руб. Мы работаем с нефтяными заводами, и нашей первой крупной поставкой для нефтяной промышленности стала поставка насосной станции для Лукойла.
Мы провели модернизацию электротехнического оборудования нефтяных заводов Уфаоргсинтез, Уфанефтехим, Новойл, принадлежащих компании Башнефть, и выполнили поставки для Лукойла, Газпрома, Транснефти и Сбербанка.
В клиентской базе у нас больше ста клиентов. Основной упор мы делаем на повторные продажи. Работаем в своем регионе и берем заказы из Москвы и Татарстана. Пока этого нам достаточно, в противном случае мы потеряем в качестве.
Чтобы работать в других регионах, нужно либо в каждом из них иметь свое производство либо долю в капитале производственного предприятия, либо франчайзинговую точку, либо одно мощное производство в макрорегионе — в Поволжье, Урале или на Кавказе. Если сборочное производство и сборочная площадка будут находиться в регионе, где ты хочешь налаживать продажи, это снизит стоимость производства и позволит быстрее обслуживать заказы.
Когда я только начинал бизнес, я не делал маркетинговых исследований, не делал прогнозы, не рассчитывал объемы, не исследовал рынки сбыта и думал, что конкурентов можно пересчитать по пальцам одной руки. У меня не было бизнес-образования. Сейчас у меня намного больше знаний об управлении, маркетинге, продажах, работе с клиентом, но я стараюсь не только учиться, а еще и делать.
Со стороны кажется, что в бизнесе все хорошо и легко, на самом деле в найме работать гораздо легче, чем в бизнесе. Мне было трудно принять решение на старте. У меня была семья, ребенок, не было своего жилья. Я зацепился за первый заказ как за случай, от которого зависит дальнейшая жизнь, и ни капли не пожалел.
Бизнес не может быть просто источником дохода, важно иметь внутренний запал, жгучее желание поменять что-то в жизни, быть несогласным с текущей ситуацией. В бизнесе, как и в любом деле, всегда может что-то не получаться. Но если ты не сдаешься, то всегда найдешь решение.
Не пропустите новые
публикации
Подпишитесь на рассылку, и мы поможем вам разобраться в требованиях законодательства, подскажем, что делать в спорных ситуациях, и научим больше зарабатывать.
Источник