Бизнес план завода переработки овощей

Бизнес-идея с производством консервированных овощей может показаться малоперспективной с первого взгляда. Трудно конкурировать с такими акулами бизнеса, как «Бондюэль», «Балтимор», продукцией которых заполнены прилавки супермаркетов и маленьких магазинов. Однако при глубоком рассмотрении идеи оказывается, что делать этого вовсе не требуется. На рынке консервированной продукции остается свободное место, и бизнес может принести порядочную прибыль.

Производство консервов — перспективный бизнес

Основное преимущество бизнеса – дефицит рынка сбыта сельскохозяйственной продукции. Небольшие фермерские хозяйства, владельцы частных угодий с радостью будут отдавать выращенную продукцию по приемлемой цене. Стоит только определиться с разновидностью сырья. При заключении договоренности можно обговаривать объем поставки заранее.

Конкуренция достаточно высокая. Однако если разобраться, крупные компании выпускают продукцию в большом количестве только 4 месяца в году, в остальной период поставляют партии ограниченного количества. Можно воспользоваться ситуацией, предложив рынку свою фермерскую продукцию. Кроме этого, в настоящее время все большее число покупателей отдают предпочтение натуральным продуктам, без ГМО, красителей, усилителей вкуса и прочей химии. Даже если этого не указано на этикетке, не сильно верится в их отсутствие. К консервам «домашнего изготовления» будет повышенный интерес.

С чего начать производство консервов?

Консервированная продукция пользуется большим спросом. Подтверждением этому давняя привычка женщин делать заготовки на зиму. Однако по разным причинам занимаются этим процессом далеко не все. У городской части населения, к примеру, такой возможности нет, а кто-то просто предпочитает купить готовый продукт. Что выпускать?

Овощные консервы бывают нескольких видов:

• Натуральные. Тертые, резанные, целые овощи в маринаде с добавлением соли, сахара.
• Маринады. Те же овощи, но заливаются маринадом с использованием уксуса. Дольше хранятся. Состоят из 1 овоща либо нескольких.
• Закусочные. Готовые вторые блюда – салаты, рагу, каши, фаршированные овощи. Как правило, тушатся в томатном соусе.
• Обеденные блюда. Полноценные вторые, первые блюда – винегрет, жареные грибы в сметанном соусе, тушеные баклажаны, голубцы. Все, на что способна фантазия. Согласно рецептуре добавляется мясо.
• Томатные продукты. Готовятся из помидор с добавлением специй. В итоге появляются пасты, соусы, кетчупы, пюре.
• Соки, смузи. Готовятся из фруктов, овощей.

Чтобы достичь большей прибыли, обойти конкурентов, можно в течение года менять разновидность выпускаемой продукции.

Закупка сырья для консервов

Закупать сырье можно, заключив договора с большими фермерскими хозяйствами, либо владельцами отдельных частных угодий. Остается открытым вопрос – где его хранить. Для картофеля, моркови, капусты, свеклы понадобится погреб, подвал. Репчатый лук хранится в помещении. Фасоль – в тканевых мешочках, закрытых емкостях. Такие овощи, как горох, кукуруза считаются сезонными. Но хранить их можно в морозилке. Замороженная летом продукция, зимой будет стоить дороже в несколько раз.

Какое оборудование выбрать?

Выдумывать специальное оборудование на мини-завод не придется. Линия для реализации производства овощных консервов продается в готовом виде. Стоимость разная, зависит от мощности, производительности, комплектации.

Линия для производства разнообразных овощных консервов отечественного производства включает:

• моечную ванну;
• оборудование для чистки овощей;
• приспособление для нарезки;
• котел;
• устройство для обработки, мытья тары;
• оборудование для закупорки;
• дозатор;
• автоклав и устройство для его загрузки;
• рабочий стол;
• тележка для транспортировки;
• парогенератор;
• оборудование для наклеек;
• компрессор воздушный;
• аппарат для упаковки в пленку.

Производительность оборудования 1100 банок с емкостью 650 мл за 1 смену. Помещение должно быть не менее 40 кв. м. Для обеспечения работы на полную мощность понадобится 4 работника. Линия для производства обойдется в цену от 2 млн. руб. до 5 млн. руб.

Заранее следует продумать нюансы с тарой, в которой будет выпускаться продукция – пакеты, стеклянные банки, бутылки, пластиковые стаканчики, лотки, жестяные емкости.

Какое нужно помещение для производства консервированных овощей

Производство консервированных овощей требует помещения общей площадью не менее 300 кв. м. Такой территории достаточно для размещения производственного оборудования, овощных запасов 500 кг за смену. Это мини-завод, где активно используется ручной труд. Мощность производственного цеха в среднем 1000 кг в час. С учетом, что большинство процессов автоматизированные.

Завод должен состоять из следующих помещений:

• административное;
• бытовое;
• складское;
• вспомогательные;
• производственный цех;
• холодильное.

Для обеспечения полноценной работы завода должна присутствовать пожарная и охранная сигнализации, система видеонаблюдения.

Подбор персонала

Смену работы обеспечивает около 12 человек. При таком количестве работников производство достигнет результатов 80 тонн в месяц.

• начальник цеха;
• технолог;
• менеджер по сбыту;
• кладовщик;
• грузчик;
• операторы станков – 7 человек.

Роль руководителя завода отводится основателю.

Реализация овощных консервов

Одним из самых важных вопросов является поиск рынка сбыта. Наиболее перспективным вариантом является создание своей собственной сети. Продукцию собственного изготовления можно реализовать на рынке, предлагать местным ресторанам, кафе. Для повышения конкурентоспособности можно придумать изысканные рецепты славянской кухни, восточной и др.

Требования санитарно-эпидемиологической службы

Не трудно догадаться – они серьезные.

Персонал. У каждого работника должна быть санитарная книжка, заполненная должным образом, с допуском к работе с овощами. Все они обязаны проходить медицинскую комиссию в указанные сроки. Работать персонал должен в специальных костюмах и перчатках.

Помещение цеха. Месторасположение помещения для изготовления консервов должно быть не менее 500 м от ближайшего жилого дома. Наличие канализации, трубопроводов обязательно. Должна обеспечиваться свободная транспортная доступность. Сырье необходимо подвозить, отходы увозить. Стены, пол рекомендуется обложить кафельной плиткой. В таком виде их проще мыть. Производство консервированных овощей предусматривает дезинфекцию каждый день.

Сколько можно заработать на производстве консервов?

Производство овощных консервов предусматривает составление бизнес-плана, тщательное продумывание каждой мелочи. Посчитать расходы и ожидаемую прибыль можно с планом на руках. Без него можно получить усредненные значения, которые берутся из анализа отрасли в целом. Максимальный объем продаж прослеживается с ноября по март. За месяц выручка может быть от 700 тыс. руб. до 3 млн. руб. Инвестиции для открытия завода – в пределах 15 млн. руб. Срок окупаемости 3 года.

Риски

Предпринимательскую деятельность всегда сопровождают риски. Их необходимо учитывать по максимуму при составлении бизнес-плана.

• Невыполнение планов производства. Такое происходит, если планы слишком высокие уже в начале деятельности. Необходимо выставлять показатели по минимуму, затем увеличивать обороты.
• Конкуренция. Новые конкуренты могут возникнуть в любой момент. Необходимо всегда следить за качеством продукции, расширять производственный ряд, проводить мероприятия для привлечения клиентов.
• Снижение покупательной способности. Нестабильная ситуация в стране приводит к неустойчивой покупательной способности населения. Удержать покупателей можно акциями, так называемыми распродажами, проведением розыгрышей.
• Повышение закупочных цен. Избежать ситуации можно заключением долгосрочных договоров с фиксированной ценой.

Согласно данным статистики объем консервов за 2007-2011 года увеличился на 12%. Начиная с 2012 года, заканчивая2020 годом объем продаж растет на 4% ежегодно. В целом тенденция благоприятная, государство заинтересовано в развитии этого рынка продукции.

Идея запустить бизнес, который помогал бы заведениям общепита как можно быстрее получать очищенные овощи и использовать их при приготовлении пищи, пришла к Санжару Каримбекову 7 лет назад. Тогда ему было 17 лет и он стирал пальцы в донерной, очищая картофель от кожуры. Не имея в кармане даже 5 тыс. тенге, все-таки не отпускал мысль открыть свой бизнес. Корреспондент «Капитал.kz» узнал у предпринимателя, как ему удалось найти инвестора и запустить первое в Казахстане производство очищенных вакумированных овощей.

– С чего начинался ваш предпринимательский путь?

– Работать я начал с 17 лет на автомойке, так как у нашей семьи была высокая потребность в деньгах. Когда я учился в четвертом классе, мы с семьей переехали из Узбекистана в столицу Казахстана – на тот момент мы жили во времянке, бывало так, что у нас не хватало средств даже на питание, одежду.

Проработав несколько месяцев на автомойке, решил утроиться в донерную. Но там я также не задержался надолго, так как мне задолжали зарплату за два месяца. На тот момент передо мной стояла цель – построить дом для родителей, и я решил заняться каким-то бизнесом. Первый мой проект, который мы запустили вместе с братом, – продажа сэндвичей. Первоначальный наш капитал не превышал 30 тыс. тенге – эту сумму я занял у брата. Сэндвичи я готовил дома, садился в автобус и развозил их по магазинам. В день – около 60-70 сэндвичей. Один из моих друзей, заметив, как успешно продвигается мой бизнес, решил вложить в него 300 тыс. тенге. Мы наняли 6 сотрудников и взяли в аренду небольшой офис. В результате продажи через 3 месяца выросли со 100 до 1,5 тыс. сэндвичей в день. Поработав 2,5-3 года, стало ясно, что тех инвестиций, которые были вложены, недостаточно. Спустя время мы вышли в убыток на 900 тыс. тенге. Решили закрыть бизнес, погасив долги.

– На тот момент вы совмещали и учебу в школе, и работу…

– В тот период мне было 18 лет, и я учился в столичном колледже на гранте, по специальности«Учет и аудит». Мне пришлось уйти со второго курса очного отделения и перевестись на заочное отделение для того, чтобы продолжить зарабатывать средства для семьи. Из-за непосещаемости меня отчислили на год из колледжа – а позже восстановили.

– После продажи сэндвичей вы продолжили работать в сфере общепита?

– Да, мне захотелось попробовать себя в ресторанном бизнесе. На тот момент я уже провел около 300 собеседований, у меня была уверенность, что место управляющего рестораном мне по плечу. Я составил резюме и отправил его в десятки компаний. На одно из них откликнулся один крупный ресторан, меня позвали на собеседование. На нем владелец заведения задал вопрос: «Если ты еще не был официантом, то как ты хочешь стать управляющим?» И мы тогда заключили с ним пари: если я проработаю неделю бесплатно, заполню его ресторан посетителями на 80%, то он мне даст место управляющего. Я выиграл пари и проработал управляющим 4 месяца – мне захотелось открыть свое дело. Я организовал фирму по взаимодействию торговых представителей с магазинами, она проработала 2 месяца. Мне удалось накопить немного средств и построить небольшой дом для родителей в пригороде столицы. После были еще проекты, но они требовали постоянных вложений, которых у меня не было.

– Как вы пришли к текущему бизнесу?

– В 2012 году, когда я еще работал в донерной и чистил картошку, самая большая проблема была в том, как более качественно и быстро почистить картошку для фри. И уже тогда мне пришла мысль: «Почему бы когда-нибудь не запустить бизнес по быстрой очистке картофеля и других овощей». Более основательно прорабатывать идею по организации картофельного дела я стал в 2017 году, когда мне исполнилось 22 года. Но на тот момент мне сложно было найти равноценного партнера, который бы почти не вмешивался в операционную часть. Свою помощь мне предложил друг, инвестировав в проект 500 тыс. тенге. Мы решили запустить цех по производству сырого картофеля фри, взяли в аренду небольшое помещение и стали экспериментировать с технологиями по обработке картофеля. Я думал, что изготавливать фри просто, но оказалось, что это не так.

– Какая технология должна была быть при изготовлении фри?

– На тестирование технологии по производству фри мы потратили за 5 месяцев 4 тонны картофеля, экспериментировали с50 сортами. Как выяснилось, наша технология по обработке картофеля была не продумана. Оказывается, для фри, которым мы теперь уже снабжаем рестораны, нужен специальный сорт картофеля – это мы выяснили в процессе экспериментов. Как-то у меня был период, когда я ночевал на производстве. В тот момент, в январе-феврале 2018 года, температура в тамбуре доходила до минус 35 градусов – там был картофель. В один из февральских дней я решил пожарить тот подмороженный картофель, и, к моему удивлению, получился отличный картофель фри, даже лучше, чем в ресторанах. Оказалось, чтонужна глубокая заморозка корнеплода, за счет этого меняется структура картофеля. Но в этом фри был один изъян – в нем не было хруста, а хруст – это самое главное во фри, который подается на гарнир. В Казахстане некоторые рестораны и кафе неправильно изготавливают фри – они измельчают картофель на дольки и потом его обжаривают. А по технологии корнеплод нужно сначала сварить, а потом обжарить. При этом надо использовать специальный сорт картофеля, который не разварится – «инноватор». В РК мы были первыми, кто запустил производство фри. Мне эта идея показалась интересной, ведь картофель – гарнир номер один в мире. Помимо ресторанов мы работаем с донерными, поставляем им фри из стандартного картофеля, без хруста.

– Сколько человек на тот момент было у вас в команде?

– Два человека: я и работник цеха. Я до обеда занимался чисткой картофеля, а после ездил на встречи и вел переговоры с поставщиками и инвесторами.

– Где вы приобретали картофель?

– Только в Казахстане.

– Как пришло понимание, что производство фри доходно?

– На рынке килограмм импортного фри продавался по 500 тенге, сырой картофель: 60-80 тенге. Наш фри (для донерных, без хруста) мы продаем по 165 тенге за килограмм. По нашим подсчетам, маржинальность очищенного картофеля составляла 30%. К тому же, заведениям общепита выгодно покупать очищенный картофель, потому что при очистке картофеляпотери составляют 25-40% продукта.

– Сколько вы инвестировали в покупку оборудования?

– Около 3,5 млн тенге мы вложили в оборудование для чистки картофеля, морозильные камеры, фритюрницы. Уточню, сейчас приостановили производство картофеля фри для ресторанов, потому что нам требуется докупить определенное оборудование.

Вакумированный очищенный картофель

– Как пришла мысль о выпуске вакумированных овощей?

– Эту идею в 2018 году я подглядел в России, там есть крупный производитель вакумированных овощей: картофеля, морковки и лука.

– Сколько стоит ваша продукция?

– К примеру, килограмм нашего вакумированного картофеля стоит 130 тенге, на рынке неочищенный – 85 тенге. Инвестиции в сумме 18 млн тенге под это направление выделила компания по поддержке стартап-проектов. Постепенно я стал искать менторов, которые помогали бы мне развиваться. На одном из тренингов я познакомился с аналитиком, который согласился поддержать меня. Но, учитывая, что у меня не было денег, чтобы оплатить его услуги, я предложил ему 3%-ную долю в проекте. И он согласился.Также я нашел еще одного ментора.

– Удалось ли вам привлечь дополнительный капитал?

– Да, в 2018 году нам удалось привлечь $90 тыс., а уже в сентябре 2018-го было запущено производство. Проанализировав рынок потребления картофеля в столице, мы были удивлены, насколько высок уровень потребления картофеля заведениями общепита – 21 млн килограмм в год, около 6 млрд тенге. Это исследование проводилось в сентябре 2018 года, на тот момент в столице работало 1800 кафе, ресторанов и других подобных точек.

– Куда вы вложили $90 тыс.?

– На эти средства было приобретено помещение площадью 240 кв. м и докуплено оборудование мощностью 6 тонн в сутки. Наш штат также стал расширяться, сейчас у нас работает 6 человек, из них три производственника. Мы сотрудничаем с 14 крупными точками общепита. В апреле наши обороты составляли 1,2 млн тенге, в мае – почти 2 млн тенге. Мы приобретаем овощи только в Казахстане, сейчас мы перерабатываем менее 1 тонны овощей в день.

– Как намерены нарастить обороты?

– В июне планируем увеличить обороты в 2 раза. На окупаемость хотим выйти в сентябре этого года.