Бизнес план вакуумной упаковки картофеля

09.06.2012

åF lÏ”^åö‹¶˜bÇû}³ô¸8Ù7t÷â×ߌ–ÂVґœ üïTÀ-~#Ŷ~¢éve7ÑEþNN 
-&ˆÒÕВ¹ÄÿQ£Ñ0V9-A¼w= R³¶ºXyÛjŸš ÉnºÁï£ VíÅ=7ýï Ìÿz4 Ý¬ QkæêÿOÈ W½„^_t‹áÌü.㴃„ï+þR$™¸?Ø;½ŽXkŽ[§zI”Á4Ø]¶eÑüY»Øpƒôéy¦s¦.Ëe𿎄ñ¶#6oHۀf-ŸGœÌ:´Ó}­s¾V™‚‡æցœ9guÅò!éÓ髂 ;kº %N®40¸ÁÁ|à›6HÜÐ xA&BƒMÅ}ž›‡¢ù¥éFÊZ…Aî4*s(s1Òh|HÞýÂ4yy¨°8EKŒyr‘9ñ2óÛ©pö&O®ø/3ߝ½ñ|çý7Á¢]Q—™ž² B+ìnÌç1ÎhÂvîDꬭ3Ooƒq‹1ߓIbqX”ÇÜJ˜aºôÉ*̶HßÔ±V…àc×!Õہ¦Mòèø|…8/³‡a—¸«2v«³zö#·ìÕ|²‚»}ÕÛPBh,EŒz¸×¯Ë¤ªhzÕ0WæÊWVwýðvjäӍ€w4z‡íâÏÛ¦
¾EýåmmR‚Ö·ïcØ_»z_¶Ôò3þ›Ê®-ð2øfWðí»¸ð±”¢ Þ¸cðϒ~/’C쒏idä-þËcttšó8_w¤Ð³Ù.®Aá™:™Œ“†©h×Ôɶ3zb¿õÙðP!†öeøë ¼jN “ò,°¼â>b+ÙFÛåJµ{ƒGN¦w»RÚNS’œ,â á/8µþS{‘3jãª:•îÊ^ØbQˆÀO0¢yÞ¯ftça§ñ&O€”u”Ɣa¸f§é›ª»¹­½·×£=O¯~ÂӞØÓÏT—þQÄQÉ·¹¼©“ˏ´3ž0MٙÃXPàŠÚЛ“{§¿¦´@“X¯†OZæc6 å…¯Àٓá±#TíÊÐúà¨C‡çdpjpïyüììxÃ
£ÃÌçûÔQ—Æ5)Ð@ԫٍ¥¡®é“q¯NÕÅ_ohráE[쮵ZÅi¯ú•©¸ØXÚÍg۔¦8¿ªu-åLVú»×æ|g)«AÕEÏS8Uõ¬×@Ù§’ë¦ùý£òDy˜dÌÐVÜÎùÇ^ÞËÛ¨œŒøòzWÏ­Ô ^i§Âÿ„F6*n·åOå‘J™U¸Ÿñã|y¥Ýiâ®zéEå ´À¾›Î¤´ã1ÝÔñT)™¼ÂÑ#$ØÖ”+óÕý?8sdʚu&?Áˆê
õ|ݛv4ÝX J3y{|Ñpmû’ž™fÄH@¹Å”9 ʗׅÅGzÞ멓FýHÇà¥qKeé´³øS,•j¡‘™§ƒûÙn*”[ÝÕü¾(ÊNÍùë;èuÿ”ÎJ˜@:
¯õý4øÕrÒbúĴʏ«à®cøe¹@&åTœ{lÿ îèÆOIô+ƒ_o4øñÐÚ>ĚôqEPER§”¯E¿ªl¬›¶Ô&ÒltQ¶
¢q˜j~¦[„„îêyˆ¥uN+hÞsžv+㽃KÃñ±ü=Þñ!ÔÛßÁkrµ]Kãû‘Rýô„c)2ì;ߦ±¥•ªç »ÈöW+xT
¹ÈÎN×T³úf°ãkuj[Þ ¦§šºräçJ“##­·5N~°ù¤‡¯±)­¯‹ŸVk×ËüÒ«»ü¤Jï¹7‘w4Œ™¼Mœ)ÆäµDs_.pÿ‚]câSwæ½Ø?G€ÎhªºÒ+_êAçùKÿOٖ¡´Kã7‹T×Tç•%ƒÝ–€æ‰¿ÊhÐfäwÃÆP–zÚó:”Ââ+œ
 ù–C
1®Ô³ lÒ.ûä{ŽýtºOLBKÉ0°Í« wºÞ~v.(Îw)îi9Æ[(ùÓ»CtYÀ¸àm܄ý8¡†išOp.¿]%©÷Ò’9·÷úká:ø
=?ÀCÈåµ”d9ünµ¨©ÛÊØ*–Ê÷έ㻣*ºª‹±ohúúŸ^î½ó§5­Â–í²%uË·—0Ê=b œßüÊÚCtPÌJ™˜’ò™•íÂxLJa¥ÄÃs܈É^õèâù¼®Ì=DÎA³Æià¡Fé¸AÀ§Q¹Iå@ƒÿ”mü‘©‡µ©.OÛ©0¿?w_ü­¹ ±›¾†&¢aG´Fƒ°t„ô¯üA× S%|F£5$i9J9»,?òÚû0#6Ȇs£ÍÄM1I‰8£?gÑhÍã>•,%:Äé‡_þ@¾Ú„(ˆpôØ`D>)B_ösIi‹±¸Kˆ®á4êêùý :n/E=Õ
=ˆEmš‘ˆ¤¶ð5…`4„N]!º

ðIF_’×Ãþ
í1…-P®eÓ¥îèF3–UG9m˓¶Trüù„[®ôƒ¡{wfŽÚÉFøV͇àÄ;V9µ½ÞÜÍ
hk^¦…àe)bë óÅ>Ü>’¢;5êÒg/znT´öÈü¤…Ð
}š»OÏò Um
à…vn’ÚAä- ø]x“Ñû%tS€Ñ˜z¸¦!Euw`²5xòܧØÎÄIÜxìS”þ@Ì} ¬µ×‡@ÀsV%[¥3åê.¸*%Á֝¢ ­™b…4„
ªGœTÞÛÍ]i‰Î¬,Üѐ`ƺcB—&W3î|¼t×^÷±­k{!ÇÊ.†ú€ŒZ†yb÷£ðk8ü34Iݝž·´USû_Âýš–æõÂ(@;¤ŸXHqéŒë›})/jQ-‹ÑMr?73 “ŠhÀwùŒ#ª‘$ßHüÜK_ê,h{קߺAš×¤ÒX ¾£oÿ7¸s6þÓ%1ŒJß­‰¿ov¿ÓÝß¿Mû”kCú‹ÈiM:M{jȓŽ»ž Z ‘óõ¦HΉ—‘þ”¿®þÄj·½q´¡‘‚¥Ö¦PÖ%֚HÌJ8@1×ú­åê–jk†¨Ëi1íô¿)üZ³]7˜¡”lÊΡòyªt@•Â]¢M‹¡_9=‘˜ñþѼþüð5EO¼ŒÀ§)º~(N¥Ó–¿À˜_„›Õ•”tèÅZ̧}C#ˆì †Ó¯€ñîG‘È?¬Æ1&æt;Õ©egc.;Ýïä©òó9^F’ªñ•‰ÉÉÇpˆl8–jxª#× !øœ>’ ŽBŸÎN öF¯ÇçšÖ>”ä»ISN/f„á” ør™ü«ë©
t`…žÖQv긨ÝYpö›ê½>¢-»E͑ê©j”a>#%š[®“™µ®ë‡Å‹}ÔEfxqO‘?›rÆäÿyE¶`!ÙÌå·P|y³¥à·4¿×”#n+
¿ÂiA-“´oœYcÛ|w9¥³?à΅iãǖ½9Ç’7g’寇ËuûÈyÆq¦:àô ‡ú Z,˜ Yöæ½>DgyUÇ°É»ò‹µl1Pzó¯Jrò¢j^h2áj°’Ù0®é®#1÷xÕØËÅV jfupœ^yER;»ÜÔúÁi±›6Å»,™Gv®0°£Æ ¶Ç¥vå֎hí©Åí¸¸ e0¨ð´×†?zÙÏP©„E:G©™ýDÅØ´ýÍ®ï!Pԇ‹Þò‡Ã@à¦âuðŽÙ0ˆ`%$¤‚JË
sížz~áådu‰í˜Q5–Ù«gÈTÚê’× ‹ðeÓ^sqšÌîgD‹J÷ƒ²™á`úPA¼VevPÚI_3ILJ¥Îí8
ØþҋðÙnàúí“Än@G¼ÞZÚÁÏf}&tš%$ƒfànõ˜’œyˆ:lU±Aå«%ƒ’(߄#â ͪÅ0¬¯™ãËìôm“Ý*3Ѻw;ο>vIñ†Àm“¶#-%º7*ƒê¾åL!ɏ† V£´jˆ{¨î|é%‰¬{ÆMdø÷k溭´‹Ôì«8´l£*¸{Ǻ~/T¼m(N/…µàMµä½¦6
Yރc8vïˆÜÆR69ÈLÈo €ž]wî÷Ô°TIÒùàÔ»v¥ªŸ`EH-.¿Ë
¤“ŸõI¥+pñ”`»‰èó)ļ½sœA{ØÈ
iƒ^nµòdD¥Û> ¶# ŠiAÂHäòÌ’”BtÖ(ҒØ7P?-V¾Ø-¬p„£«ÑU‹Œžþ”vj7wÓ^&Fz
6Á°€3֊Œˆ«§^ŽÖ½Ð·à3˜E˜áƒû;ë1{29q™cñ FÑù*~ÿÓ7»÷Š¨-Ù¯IÃùêM‹î-äFäÓ(’:ÛW7ۀûÂüdÎ]x¹cæچ¬Å)t-Ñ!œë5g° ~˜d+Šé(†_ߤ„ªÇØû
`ôæà‡‰C¾ÍúkM TÂÆNÃÅÚòªýox@å:Eƒ©>µ
!Ö:…04ýúòÛè·ÈÏß”æ`(àS$ßàð×kp¹ËPk3b¼¶@|ƒÕªAºK:¥
ç!Þڔ“ßµš}Y“ðsq$ôóܔ±=§d >fË6®Ã‹£òi™¾$jrƒ®ƒÁL°Êd_5o¼±þy Ä¤i´Ñµ»?*ìâN~^?Er_D^±EˆZÚ_ëëÏz¨*¹ˆitwÔþ0ù¹Ôõ?Ou˜ñΪ²Î-3± |ÂT—Ë´Bl“í´/`¸J‡X®
ہ:5·7òÕß±Ö{mß·‘@ƒZR. åú3üïÓcÃðNÿC#Èf±¥aØ#JÁ~öòÑáèuLÄå,zƒ®Æ.Úøö.ˆ/W6=æ’ éDÓÜ´üåÀãOu‹txf„çø°°±wŸÑRœ]©°·~=à–%¾9ÒêJà;k”¢Ñ#1¯Œ»*Þ}¾ÁóÇ« N™võNÿ³ñ²Ù

SÞ¶´ààU‰zà&؁~@þ Ø|”~dµÖÞQ–ׂQQ“ZƋg+ˆ78Ek;¿QZ‚NÎ4ޟýÄqג}¾€ÁäFºÇ.71Ti9ÌY ù[yëoF¾…ÙR¸XèÀ{Ð5–7}L1U|m€°Öþ^IÀ‚¦,øàEmô‚À¿[àpúÓ
U†üð›ã.*§X¬÷&ê…+`ñáßu—Œð:õ9w|pì
×C¡jÝvâ’xø[“м…x¸C©®Y-·¹g€0
괋Ýn&ߊvgSŸË[*•j’²B½GŠ½yÛé´&Øø.Z^їMÓZmZê{…É:p”¼ÖtïÜ¿… -Þ;îs C²ÏÀlfø´t4¥éjŽª»b/ÞU‘!bÒ¨
¸èˆç®¿¬y‹…Ê£š-|
¸Ü™ìÙ78>&4¡¯·7¾•e†L2{€Þ Wpõ
ûJœ÷Ô·ð٥ԎXeó`óyZ æ’øTæöšÕy8Dr€BÖ£-®~‹/ýo’¹Ÿ–¹d’Áó:M y^¾h IÆJFµð?Û¯ElÅÍÌõ©çÑèv¦×EKLK}Ӝ™nõ×´DÚHH; _¯°n…¹®Ü¬ÒA‹vM$ ‡VÛÔ]&ÈâzwÓärøÏ ÌÈK’ò]ÞsµS_I’‡Eôô“Ï6ãå·L‚Ÿ¿¸ò]­Ú~úº Ê¢]O·þ¼!IURÖ&’A{6¾àœ@çÞòT°|{ü·†µ,þŸÂڐ1¶P”„X䃿Ó) ’òµ­ñzSeZEg(›G‹¢•…å¯b”hô§·Ùqg½èu>„…r 0åõ/×¾³¤ù€Ú]XÊDxqgb^ëD5Ê(Y‚©¢ÌÀÓGµ&ñuˆ}ÿäsÇ.³ØfœÞÖ!‹ä¯L®°:¸dÇRrýV±ìú¾-0]ÉS¡²h¥°W¾v,ŸÞ]¢JÉ·ž÷Äk÷Øi
{v8ÆÑé½sMY“ÝÒ¶Q~üž
ÅJ.û«:‰]å è’­i
+ф¾y]™òó cyøGö&ñÀ$©5Ríâ¾R¡#O,”Ðé‡ÉmmMÆè‚^o’Æ»rEúә›`M—±†/DªS‰+Oµ±D„°ùTŸK˜‰d§d)¨fQô§K¸áŽœ[íߋy©H“«¦ûð_(ÓÛ´Gú²p!ÎåáKI‡sð¾>Xç$ëNJ]•÷çî1}”,¤*àh‘=Ï´ˆ-«
۟ýÄ9Qñt˔B&F·×Ç7cÆyÃôR3Å3kÒ7(òhbâ”öšü/ç“óF±]§ŸŒ§OúÑòȅ)襬08ô‹Ø Zg’øъø®’-­wzÍi=Wy?ðÛQ™¼¬c¼Ìp&º’~½Â$éُ÷ù~y[áRdx§þƒ‚—ÆIB?[]Ïxô¤”»ôê+ø§€Åõá

Описание линии по переработке и вакуумной упаковке картофеля

   Производит до 2 тонн в час упакованных в вакуумную упаковку целых или резаных клубней, принимая картофель даже с полей.

   Перерабатывающий комплекс позволяет повысить стоимость реализуемого урожая, попутно увеличивая сроки хранения картофеля и уменьшая процент потерь.

   Линия ориентирована на сельскохозяйственные и перерабатывающие предприятия средней мощности.

В составе линии три зоны:
– Участок складирования поступающих корнеплодов.
– Зона первичной обработки – мойки, удаления комьев и очистки клубня.
– Зона предпродажной обработки – нарезки, охлаждения и упаковки.

Высота потолка помещения в этой зоне не может быть менее четырёх метров.

   В зонах чистовой и предпродажной переработки поддерживается температура не ниже 15 градусов Цельсия. Кроме того эти зоны придётся оборудовать системой принудительного отвода стоков, содержащих отходы переработки.

   Очищенные клубни или резаные картофелины фасуются в вакуумную упаковку и складируются на паллету.

Цикл переработки

Овощное сырье проходит следующие этапы:
– Приёмку сырья.
– Черновую обработку до состояния полуфабриката.
– Чистовую обработку и фасовку готового продукта.

Аппараты зоны приёмки:

► Основным агрегатом этой зоны является приёмный бункер, выполненный из конструкционной стали. Загрузка картофеля в бункер осуществляется с помощью внешнего транспортёра или погрузчика-опрокидывателя. 
Благодаря этому перерабатывающая линия может принимать корнеплоды и с полей, и из складских помещений, использующих как навальную, так и контейнерную схему хранения.

► Для транспортировки картофеля из бункера к следующему аппарату – моечной машине – используют  ленточный элеватор наклонного типа с лотком в нижней точке. Над лотком располагается горловина бункера. Привод транспортёра приводит в движение отдельный электромотор.

► Машины для очистки клубней.

► Машина для камнеудаления.

► Очистительная машина абразивного типа.

► Шнековый транспортер (нерж. сталь).

► Очистительная машина ножевого типа.
Оборудование для зоны инспекции и резки
► Очищенный картофель сбрасывается в заполненную водой ванну, принимающую до 700 килограммов корнеплодов. Холодная вода замедляет процесс окисления тканей клубней и смывает с поверхности картофеля частички крахмала, улучшая товарный вид чистого продукта или предназначенного для резки полуфабриката.

► Инспекционный стол.

► Механическая резательная машина.

► За столом расположена ещё одна ванна на 700 килограмм с элеватором, который подаёт отсортированные клубни в раструб резательной машины.

► Сортировщик.

Участок охлаждения, взвешивания и упаковки:

Полученный продукт фасуется в вакуумную упаковку, проходя стадии охлаждения и взвешивания.
Процедура охлаждения помогает сохранить привлекательный внешний вид и пищевую ценность целого или резаного картофеля.

►  Промывочный бак
Охлаждение заключается в погружении клубня или нарезки в воду температурой не выше 4 или 8 градусов Цельсия. Для этого в конструкцию линии включают третий промывочный аппарат с наклонным элеватором и вертикальным шнековым транспортёром.

► Цифровой весовой комплекс.
Охлаждённый продукт подаётся на весовой комплекс, фасующий картофель и нарезку в полиэтиленовые пакеты массой от 1 до 15 килограмм. Процессом фасовки управляет оператор, подающий команды центру с помощью пульта.

► Заполненный картофелем или нарезкой пакет подают на отдельную платформу, связанную с вакуумным упаковщиком.

► Вакуумный упаковщик.

Переработка отходов производства   

Стоки зон первичной и предпродажной обработки продукции пропускают сквозь эффективный шнековый пресс с системой фильтрации, позволяющей применять очищенную жидкость повторно, во время первичной мойки неочищенных клубней.

   Отфильтрованные включения – картофельные очистки, отбракованные ломтики и прочее, прессуются в однородную массу с низким содержанием влаги (жом).
Причём система фильтров задерживает все частички с габаритами более 0,3 миллиметра.

   Полученный из отходов жом можно использовать в животноводстве, применяя в качестве калорийной пищевой добавки.

ЦЕНТРАЛЬНЫЙ ШКАФ УПРАВЛЕНИЯ

Возможны поставки моделей автоматических линий, управляемых с центрального пульта (шкафа) управления с высоким уровнем защиты и автоматизации с дистанционным управлением

Идея запустить бизнес, который помогал бы заведениям общепита как можно быстрее получать очищенные овощи и использовать их при приготовлении пищи, пришла к Санжару Каримбекову 7 лет назад. Тогда ему было 17 лет и он стирал пальцы в донерной, очищая картофель от кожуры. Не имея в кармане даже 5 тыс. тенге, все-таки не отпускал мысль открыть свой бизнес. Корреспондент «Капитал.kz» узнал у предпринимателя, как ему удалось найти инвестора и запустить первое в Казахстане производство очищенных вакумированных овощей.

– С чего начинался ваш предпринимательский путь?

– Работать я начал с 17 лет на автомойке, так как у нашей семьи была высокая потребность в деньгах. Когда я учился в четвертом классе, мы с семьей переехали из Узбекистана в столицу Казахстана – на тот момент мы жили во времянке, бывало так, что у нас не хватало средств даже на питание, одежду.

Проработав несколько месяцев на автомойке, решил утроиться в донерную. Но там я также не задержался надолго, так как мне задолжали зарплату за два месяца. На тот момент передо мной стояла цель – построить дом для родителей, и я решил заняться каким-то бизнесом. Первый мой проект, который мы запустили вместе с братом, – продажа сэндвичей. Первоначальный наш капитал не превышал 30 тыс. тенге – эту сумму я занял у брата. Сэндвичи я готовил дома, садился в автобус и развозил их по магазинам. В день – около 60-70 сэндвичей. Один из моих друзей, заметив, как успешно продвигается мой бизнес, решил вложить в него 300 тыс. тенге. Мы наняли 6 сотрудников и взяли в аренду небольшой офис. В результате продажи через 3 месяца выросли со 100 до 1,5 тыс. сэндвичей в день. Поработав 2,5-3 года, стало ясно, что тех инвестиций, которые были вложены, недостаточно. Спустя время мы вышли в убыток на 900 тыс. тенге. Решили закрыть бизнес, погасив долги.

– На тот момент вы совмещали и учебу в школе, и работу…

– В тот период мне было 18 лет, и я учился в столичном колледже на гранте, по специальности«Учет и аудит». Мне пришлось уйти со второго курса очного отделения и перевестись на заочное отделение для того, чтобы продолжить зарабатывать средства для семьи. Из-за непосещаемости меня отчислили на год из колледжа – а позже восстановили.

– После продажи сэндвичей вы продолжили работать в сфере общепита?

– Да, мне захотелось попробовать себя в ресторанном бизнесе. На тот момент я уже провел около 300 собеседований, у меня была уверенность, что место управляющего рестораном мне по плечу. Я составил резюме и отправил его в десятки компаний. На одно из них откликнулся один крупный ресторан, меня позвали на собеседование. На нем владелец заведения задал вопрос: «Если ты еще не был официантом, то как ты хочешь стать управляющим?» И мы тогда заключили с ним пари: если я проработаю неделю бесплатно, заполню его ресторан посетителями на 80%, то он мне даст место управляющего. Я выиграл пари и проработал управляющим 4 месяца – мне захотелось открыть свое дело. Я организовал фирму по взаимодействию торговых представителей с магазинами, она проработала 2 месяца. Мне удалось накопить немного средств и построить небольшой дом для родителей в пригороде столицы. После были еще проекты, но они требовали постоянных вложений, которых у меня не было.

– Как вы пришли к текущему бизнесу?

– В 2012 году, когда я еще работал в донерной и чистил картошку, самая большая проблема была в том, как более качественно и быстро почистить картошку для фри. И уже тогда мне пришла мысль: «Почему бы когда-нибудь не запустить бизнес по быстрой очистке картофеля и других овощей». Более основательно прорабатывать идею по организации картофельного дела я стал в 2017 году, когда мне исполнилось 22 года. Но на тот момент мне сложно было найти равноценного партнера, который бы почти не вмешивался в операционную часть. Свою помощь мне предложил друг, инвестировав в проект 500 тыс. тенге. Мы решили запустить цех по производству сырого картофеля фри, взяли в аренду небольшое помещение и стали экспериментировать с технологиями по обработке картофеля. Я думал, что изготавливать фри просто, но оказалось, что это не так.

– Какая технология должна была быть при изготовлении фри?

– На тестирование технологии по производству фри мы потратили за 5 месяцев 4 тонны картофеля, экспериментировали с50 сортами. Как выяснилось, наша технология по обработке картофеля была не продумана. Оказывается, для фри, которым мы теперь уже снабжаем рестораны, нужен специальный сорт картофеля – это мы выяснили в процессе экспериментов. Как-то у меня был период, когда я ночевал на производстве. В тот момент, в январе-феврале 2018 года, температура в тамбуре доходила до минус 35 градусов – там был картофель. В один из февральских дней я решил пожарить тот подмороженный картофель, и, к моему удивлению, получился отличный картофель фри, даже лучше, чем в ресторанах. Оказалось, чтонужна глубокая заморозка корнеплода, за счет этого меняется структура картофеля. Но в этом фри был один изъян – в нем не было хруста, а хруст – это самое главное во фри, который подается на гарнир. В Казахстане некоторые рестораны и кафе неправильно изготавливают фри – они измельчают картофель на дольки и потом его обжаривают. А по технологии корнеплод нужно сначала сварить, а потом обжарить. При этом надо использовать специальный сорт картофеля, который не разварится – «инноватор». В РК мы были первыми, кто запустил производство фри. Мне эта идея показалась интересной, ведь картофель – гарнир номер один в мире. Помимо ресторанов мы работаем с донерными, поставляем им фри из стандартного картофеля, без хруста.

– Сколько человек на тот момент было у вас в команде?

– Два человека: я и работник цеха. Я до обеда занимался чисткой картофеля, а после ездил на встречи и вел переговоры с поставщиками и инвесторами.

– Где вы приобретали картофель?

– Только в Казахстане.

– Как пришло понимание, что производство фри доходно?

– На рынке килограмм импортного фри продавался по 500 тенге, сырой картофель: 60-80 тенге. Наш фри (для донерных, без хруста) мы продаем по 165 тенге за килограмм. По нашим подсчетам, маржинальность очищенного картофеля составляла 30%. К тому же, заведениям общепита выгодно покупать очищенный картофель, потому что при очистке картофеляпотери составляют 25-40% продукта.

– Сколько вы инвестировали в покупку оборудования?

– Около 3,5 млн тенге мы вложили в оборудование для чистки картофеля, морозильные камеры, фритюрницы. Уточню, сейчас приостановили производство картофеля фри для ресторанов, потому что нам требуется докупить определенное оборудование.

Вакумированный очищенный картофель

– Как пришла мысль о выпуске вакумированных овощей?

– Эту идею в 2018 году я подглядел в России, там есть крупный производитель вакумированных овощей: картофеля, морковки и лука.

– Сколько стоит ваша продукция?

– К примеру, килограмм нашего вакумированного картофеля стоит 130 тенге, на рынке неочищенный – 85 тенге. Инвестиции в сумме 18 млн тенге под это направление выделила компания по поддержке стартап-проектов. Постепенно я стал искать менторов, которые помогали бы мне развиваться. На одном из тренингов я познакомился с аналитиком, который согласился поддержать меня. Но, учитывая, что у меня не было денег, чтобы оплатить его услуги, я предложил ему 3%-ную долю в проекте. И он согласился.Также я нашел еще одного ментора.

– Удалось ли вам привлечь дополнительный капитал?

– Да, в 2018 году нам удалось привлечь $90 тыс., а уже в сентябре 2018-го было запущено производство. Проанализировав рынок потребления картофеля в столице, мы были удивлены, насколько высок уровень потребления картофеля заведениями общепита – 21 млн килограмм в год, около 6 млрд тенге. Это исследование проводилось в сентябре 2018 года, на тот момент в столице работало 1800 кафе, ресторанов и других подобных точек.

– Куда вы вложили $90 тыс.?

– На эти средства было приобретено помещение площадью 240 кв. м и докуплено оборудование мощностью 6 тонн в сутки. Наш штат также стал расширяться, сейчас у нас работает 6 человек, из них три производственника. Мы сотрудничаем с 14 крупными точками общепита. В апреле наши обороты составляли 1,2 млн тенге, в мае – почти 2 млн тенге. Мы приобретаем овощи только в Казахстане, сейчас мы перерабатываем менее 1 тонны овощей в день.

– Как намерены нарастить обороты?

– В июне планируем увеличить обороты в 2 раза. На окупаемость хотим выйти в сентябре этого года.