Бизнес план предприятия по производству стекла
Для открытия стекольного бизнеса нужны внушительные инвестиции и массовые объемы заказов (недаром в России насчитывается не более 2 десятков заводов, производящих плоское стекло). Но есть и альтернативный вариант с весьма очевидной и востребованной сферой сбыта – производство стеклопакетов для деревянных и металлопластиковых окон.
Выбор направления бизнеса
Большинство предприятий по производству окон принадлежат к малому бизнесу, ограничиваясь сборкой и установкой готовых изделий. И хотя логика подсказывает, что наличие собственной стекольной линии позволит значительно снизить себестоимость окон, производители, в большинстве случаев, все равно предпочитают покупать готовые стеклопакеты. Почему? Все зависит от объемов производства.
Варианты организации производства стеклопакетов:
- Ручная сборка (до 50 стеклопакетов/день)
- Автоматизированная или полуавтоматизированная технологическая линия (100-1500 стеклопакетов/день).
Себестоимость изготовленного вручную и покупного стеклопакета практически одинакова, ведь при ручной технологии приходится использовать дорогостоящее сырье. А при работе автоматизированной линии «ручные» материалы заменяются профессиональными, более дешевыми аналогами для серийного производства — например, вместо бутилового шнура используется жидкий бутил.
Поэтому ручная сборка стеклопакетов чаще всего становится «резервным» вариантом для предотвращения срыва крупных заказов из-за высокой (обычно, сезонной) загруженности поставщика, частых нарушений сроков поставки. Либо когда заказы не отличаются регулярностью и большими объемами, а поставщик стеклопакетов находится территориально далеко.
Автоматизированная линия (полностью или частично), как подтверждает практический опыт, будет уместна при налаженном сбыте продукции не менее 1000м2/месяц.
Юридическая регистрация
Организационную форму будущего бизнеса следует выбирать с оглядкой на партнеров-покупателей. Основной рынок сбыта стеклопакетов – фирмы по производству и установке окон, которые могут быть как юридическими, так и физическими лицами. С точки зрения оптимизации затрат, выгоднее всего зарегистрировать ИП – и налогообложение меньше, и бухгалтерия проще.
Для производства стеклопакетов указывают следующий ОКВЭД:
- 26.12 Формование и обработка листового стекла.
- Если планируется не только производство для собственных нужд, а и продажа сторонним организациям, необходимо добавить: 51.53.23 Оптовая торговля материалами для остекления;
- 52.46.3 Розничная торговля материалами для остекления.
Стеклопакеты подлежат обязательной сертификации, готовая продукция должна соответствовать:
- ГОСТ Р 54175-2010 (взамен ГОСТ 24866-99) — Стеклопакеты клееные строительного назначения. Технические условия;
- ГОСТ Р 54174-2010 — Стеклопакеты клееные. Правила и методы обеспечения качества продукции;
- ГОСТ Р 54173-2010 — Стеклопакеты клееные. Методы определения физических характеристик герметизирующих слоев;
- ГОСТ Р 54172-2010 — Стеклопакеты клееные. Метод оценки долговечности.
Необходимо учесть, что сертификация занимает около 3-х месяцев (столько занимают испытания на долговечность). Для прохождения «процедуры» нужно предоставить санитарно-эпидемиологические заключения на герметики и абсорбент, технический регламент производства, справки о прохождении персоналом обучения, сертификаты на оборудование, образцы нанесения маркировки.
Сырье и материалы, используемые в производстве стеклопакетов
Стандартное сырье для изготовления стеклопакетов – листы стекла длиной до 3м и весом около 90 кг. Помимо листового, в производстве стеклопакетов используется узорчатое, армированное, ударостойкое, огнестойкое, окрашенное и другие виды стекол.
Рекомендуется ознакомиться с требованиями, предъявляемыми к сырью по нормативам:
- ГОСТ 111-2001 Стекло листовое. Технические условия.
- ГОСТ Р 54171-2010 Стекло многослойное. Технические условия.
- ГОСТ Р 54169-2010 Стекло листовое, окрашенное в массе. Общие технические условия.
- ГОСТ Р 54170-2010 Стекло листовое бесцветное. Технические условия.
- ГОСТ Р 54162-2010 Стекло закаленное. Технические условия.
«Наполнители» стеклопакета:
1) Дистанционная рамка – полая алюминиевая, металлопластиковая, стеклопластиковая или стальная оцинкованная планка, которая предназначена для соблюдения одинакового расстояния между стеклами. От ширины дистанционной рамки зависит расстояние между стеклами – согласно ГОСТу Р 54175-2010, этот показатель должен быть в пределах 8-36мм.
В зависимости от технологии изготовления, дистанционные рамки могут быть выполнены методом гнутья и замкнуты на одном соединителе, либо собраны из четырех прямолинейных отрезов, скрепленных 4-мя соединительными уголками;
2) Уголки – элементы из пластика, стали или литого цинка для крепления прямолинейных отрезов рамки. Выбор материала для уголка не принципиален – главное, чтобы он обеспечивал механическую стабильность конструкции рамки;
3) Молекулярное сито – абсорбирующий материал, впитывающий излишек влаги внутри стеклопакета;
4) Различные герметики для первичной и вторичной герметизации, которые должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 54173-2010 «Стеклопакеты клееные. Методы определения физических характеристик герметизирующих слоев».
Для придания окнам эксклюзивности, а фасаду здания – индивидуальности, используют различные напыления и тонировки для стекол. Но наиболее популярное сегодня решение — декоративные рамки, помещенные внутрь стеклопакета, которые могут иметь форму крестообразного переплета (по типу французских окон) или изображать более сложную фигуру (двойной круг, многоугольник, арку).
Необходимо учитывать, что стеклопакеты относятся к продукции с длинным гарантийным обслуживанием (от 5 лет). В случаях обнаружения брака, стеклопакет придется заменить.
Технологический процесс производства стеклопакетов
1. Раскрой
Листовое полотно стекла помещается на раскроечный стол, где его разрезают по заданным параметрам на заготовки для будущего стеклопакета. В зависимости от технологического оснащения производства, раскрой может производиться вручную острым твердосплавным резцом, либо автоматизировано. Естественно, при работе автомата точность реза намного лучше, а продуктивность — выше.
2. Мойка
Разрезанные заготовки складываются на специальную наклонную подставку и очищаются с помощью распылителя с жидкостью для чистки стекла или обычной водой. После промывки окно должно быть насухо вытерто тканью из хлопка/замши или просушено теплым воздухом. Это обязательное условие для качественного сцепления герметика – на влажной и недостаточно чистой поверхности герметизация будет неполной, и в местах загрязнения влага может проникать внутрь стеклопакета.
Процесс можно ускорить использованием машины для мойки, в которой все процессы очистки и сушки выполняются автоматизировано, с помощью воды и сжатого воздуха.
3. Подготовка дистанционной рамки
Чтобы сформировать однокамерный стеклопакет, нужны два стекла и дистанционная рамка, помещенная между ними. К чистоте планки-спейсера предъявляются те же требования, что и для стекол. То есть, она должна пройти предварительную очистку от грязи, коррозийных веществ и возможной влаги (обычно, процесс выполняется одновременно с мойкой стекол).
По стандартной технологии, планку нарезают на отрезы необходимой длины, учитывая, что периметр стекла будет всегда больше периметра рамки. Эти отрезы крепятся уголками и заполняются абсорбентом. По технологии «теплый край» используется гибкая рамка-спейсер, которая не требует предварительных манипуляций с разрезанием.
4. Внутренняя герметизация
Для крепления к стеклам, дистанционная планка с двух сторон покрывается внутренним герметиком – бутиловой лентой (крепится вручную) или расплавленным бутилом, который наносится при помощи экструдера. По стандарту, глубина первичного слоя герметика не должна быть меньше 4 мм, а общий показатель глубины герметизирующего покрытия – от 9 мм. Эти параметры устанавливаются технологической документацией и зависят от вида применяемого герметика.
Использование бутилового экструдера обеспечивает не только быстроту, а и высокую прочность внутренней герметизации, поскольку перед нанесением на рамку бутил нагревается до 120-160С, что создает оптимальные условия для «схватываемости» герметика.
В планке проделывается два отверстия с заглушкой. Одно — для закачивания газа, второе – для выхода воздуха.
5. Формирование стеклопакета
Второе стекло «накрывает» рамку, стеклопакет образует единую конструкцию, которая отправляется на пресс для склейки. Это может быть ручной пресс, нажим которого регулируется клапанами, или пневматический, с роликовой подачей.
Производство двух-, трехкамерных стеклопакетов происходит по такому же алгоритму – ко второму стеклу снова крепится планка, герметизируется и накрывается третьим стеклом. Процесс повторяется в зависимости от конструктивного вида окна.
6. Наполнение газом
Через специально оставленное отверстие, стеклопакет наполняется изнутри газом (углекислым, ксеноном, аргоном или различными смесями). На этом этапе важно регулировать скорость подачи — если напор будет высоким, то воздух изнутри стеклопакета не выйдет через второе отверстие, а смешается с газом.
7. Внешняя герметизация
Готовый стеклопакет обрабатывают силиконом или полиуретановым герметиком. Самый простой способ нанесения герметика – смешивающее устройство с картриджами. Минимальная толщина внешнего герметика для конструкций, заполненных аргоном – 5 мм, сухим воздухом – 3 мм.
8. Упаковка готовой продукции
Готовые стеклопакеты вертикально устанавливаются на подставках с наклоном в 5-7 градусов к вертикали для предупреждения опрокидывания. Такое положение необходимо, чтобы предотвратить дальнейшее прессование бутила. Если хранить стеклопакет в горизонтальном положении, высока вероятность сжатия бутила и потере качеств герметизации.
Между стеклопакетами помещают пробковые/полимерные прокладки для защиты поверхности от повреждений при перевозке или хранения. После полной полимеризации (3-12 часов – зависит от температуры в цехе и свойств герметика), продукция готова к отправке.
Согласно ГОСТу Р 54175-2010, каждый стеклопакет должен быть маркирован. Маркировка наносится на стекло в нижнем углу слева либо на дистанционную рамку и содержит товарный знак/наименование производителя, дату изготовления, формулу стеклопакета.
Бизнес план предприятия по производству стеклопакетов
1. Помещение
Для открытия производственного цеха было арендовано помещение, площадью 300м2. Цена аренды в месяц – 120 руб/м2.
Помещение отвечает всем требованиям, предъявляемым ГОСТ Р 54175-2010 для цеха по производству стеклопакетов:
- разделено на склад расходных материалов, готовой продукции и цех, где размещено оборудование;
- соблюден температурный режим +16 — +24С;
- уровень влажности не превышает 50%;
- имеет водоподключение и отопление;
- соответствует нормам пожарной безопасности по ГОСТу 12.1.004-91 «Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования».Дополнительно установлены источники освещения на участке мойки стекол и над раскроечным столом.
2. Форма организации
Так как основные покупатели – ИП по производству окон-ПВХ, было решено оформлять бизнес как ИП на УСН 6%.
3. Капитальные инвестиции
Закуплено оборудование – технологическая линия производства Fimtec (Германия), производительностью до 350 стеклопакетов/смена.
Комплектация:
- раскроечный комплект (узел для прямолинейного кроя +стол 2,3*3,3м) – 400 000 руб;
- машина для мойки – 978 000 руб;
- фильтр для очистки воды – 95 000 руб;
- полуавтоматическая монтажная линия с роликовым прессом – 1 025 800 руб;
- пила для реза дистанционной рамки – 135 500 руб;
- аппарат для наполнения абсорбентом рамки – 44 000 руб;
- ручной гибочный агрегат для округления рамки – 46 650 руб;
- бутиловый экструдер – 767 800 руб;
- стол для запечатывания стеклопакетов (вращающийся) – 147 160 руб;
- осушитель сжатого воздуха – 67 400 руб;
- пневмокомплект – 44 000 руб;
- малый пакет инструментов (рейсшина для стекла, линейка с присосками, ручной стеклорез, уголок, циркуль до 2000мм, присоска с 2-мя головками) – 30 000 руб.
- Итого: 3 781 310 руб.
4. Персонал
Для обслуживания линии планируется нанять технолога и 5 разнорабочих. Фонд оплаты труда составит 75 000 руб/месяц.
5. Производительность цеха и прибыль
Планируется работа в одну 8-ми часовую смену, с нормой выпуска в 50м2.
Итого за месяц: 50м2 * 22 раб.смены = 1100м2.
Продажная стоимость готовой продукции – 1350 руб/м2
Прибыль: 1350 руб/м2 * 1100м2 = 1 485 000 руб/месяц.
6. Расчет материальных затрат
- Для производства 1м2 однокамерного стеклопакета понадобится:- стекло листовое толщиной 4 мм – 2,5м2 * 320 руб/м2 = 800 руб;
- дистанционная рамка алюминиевая PROFIL GLAS, 11,5 мм – 4 м.п. * 7,61/1 м.п. = 30,44 руб;
- пластиковые уголки 4 шт. * 23,81/ 100 шт. = 0,95 руб;
- бутил Fenzi – 20 гр. * 214,71/1 кг. = 4,30 руб;
- вторичный герметик – 228 мл. * 210,3/л = 47,95 руб;
- молекулярное сито – 160 гр. * 65,80/1 кг. = 10,53 руб.
Итого: 894,17 руб.
Себестоимость окна зависит не только от его размеров, а и от ширины дистанционной рамки
Материальные затраты составят: 1100 м2/месяц * 894,17 руб = 983 587 руб/месяц.
7. Производственные затраты
- аренда – 36000 руб/месяц;
- ФОТ – 75 000 руб/месяц;
- социальные отчисления (37,5%) – 28 125 руб/месяц;
- электроэнергия 85 кВт/день * 22 раб.смены * 3 руб = 5 610 руб/месяц;
- УСН (налог на прибыль) — 89 100 руб/месяц;
- аренда автомобиля «Газель» с установкой типа «пирамида» и услуги водителя – 6 000 руб/месяц;
- материальные затраты – 983 587 руб/месяц.
Итого: 1 223 422 руб/месяц.
8. Оценка финансовых результатов
Чистая прибыль: 1 485 000 — 1 223 422 = 261 578 руб/месяц.
Рентабельность производства: (261 578 руб : (983 587 руб/месяц * 12 месяцев)) * 100% = 22%.
Окупаемость первоначальных вложений: 3 781 310 руб : 261 578 руб/месяц = 1 год 3 месяца.
Источник
* В расчетах используются средние данные по России
В настоящее время все больше продукции (особенно пищевой) упаковывается в стеклянную тару. Стекло считается более удобной (стекло не подвержено коррозии, специальные «притертые» пробки не позволяют проникать влаге или воздуху и т.д.), в некоторых случаях (например, уксус, масла и т.п.) – технологически обусловленной, а иногда даже признаком элитарной или фирменной (сравните, например, кофе в стеклянных банках особой формы и жестяных банках или картонной упаковке) тарой.
Используется стекло и в непищевых производствах: стеклянные емкости часто служат тарой для красителей, растворителей, едких жидкостей; существует огромный спектр стеклянной посуды – тарелки, стаканы, блюда и т.д.; предметов декора (вазы, статуэтки, пепельницы) плюс различные специфические предметы типа пуговиц, лабораторного оборудования, иллюминаторов, мозаичных фрагментов и фрагментов витражей, светофильтров и многого другого. А стоимость каждого из этих предметов в разы превышает стоимость листового стекла, если пересчитать их по соотношению веса.
Поэтому изготовление стеклянных изделий не листовой формы можно считать достаточно прибыльным в сегменте бизнесом: при гораздо меньших затратах на оборудование по сравнению с заводом по изготовлению листового стекла стоимость выпускаемых изделий намного выше.
Хотя здесь существует один момент: в абсолютных цифрах, например, производство стеклянной тары уступает производству листового стекла – последнее намного больше востребовано по той причине, что замена оконного стекла возможна лишь новым пакетом, в то время как, например, бутылки и банки зачастую используются вторично.
Однако окупаемость, рентабельность и соотношение себестоимости единицы продукции с ее отпускной ценой в производстве стеклотары и сопутствующей продукции намного выше, чем в производстве листового стекла.
Лучшие показатели – только у изготовления художественных стеклянных изделий, впрочем, давно и прочно взятого на откуп мелкими кустарными и полукустарными стеклодувными и гравировальными фирмами и частниками.
Однако огромным плюсом производства стеклотары является независимость от географического и экономического района страны: если заводы по производству листового стекла обычно привязываются к источнику сырья для минимизации расходов на него, то производство стеклотары за счет большего люфта разницы себестоимости и отпускной цены может пренебречь этим.
Кроме того, из-за относительно небольшой сырьевой емкости такое предприятие в большинстве случаев обойдется, или как минимум, покроет не менее половины расхода сырья за счет рынка вторичного стеклянного сырья.
Кроме того, если рассматривать вариант работы по конкретным заказам, то возможно предусмотреть изготовление продукции из стекла заказчика, либо на условиях полной предоплаты и несколько удлиненного – на время доставки необходимых материалов – производственного цикла.
Впрочем, если выпускать ходовой товар – например, бутылки емкостью 0,5-0,75 л или банки под одноразовую или многоразовую крышку объемом до 3 л, то рынок сбыта найдется сам по себе: востребованность таких вещей очень высока и зависит разве что от населенности региона, если говорить исключительно о местном рынке.
Так что открытие собственного бизнеса по производству стеклотары можно считать одним из наименее затратных и наиболее безрисковых, по крайней мере, если говорить о непищевом производстве.
Технология производства стеклотары
Сырьем для производства стеклотары может служить обычный кварцевый песок по ГОСТ 22551-77 (с технологическими добавками: мука доломита по ТУ 5716-005-21079129-00; сода кальцинированная техническая по ГОСТ 5100-85; сульфат натрия технический по ГОСТ 6318-77; мел технологический по ТУ 95-2317-91; глинозем по ГОСТ 30558-98; селитра натриевая или натрий азотнокислый технический по ГОСТ 828-77; и обесцвечиватели: оксид церия, селен, оксид кобальта либо вещества, придающие цвет: железистые соединения, окись марганца, окись хрома, окись урана, окись кобальта, окись никеля, окись сурьмы или сульфид натрия, коллоидное серебро, окись меди, коллоидное золото, пережжённая кость, смесь полевого и плавикового шпата) или же простой стеклобой любого цвета.
Как нетрудно догадаться, второй вариант производства стеклотары намного проще, однако и несколько более рискованный: стеклянного боя может не хватить для полномасштабного производства, поэтому в идеальном случае следует приобрести оборудование для переработки в стекло кварцевого песка – оно работает также и со вторичным сырьем. Собственно, далее, в разделе «Оборудование для производства стеклотары» будет описан именно такой случай.
Само производство стеклянной тары и стеклянных изделий можно условно разделись на несколько этапов, описанных ниже.
Первым этапом можно считать складирование сырья и его подачу в приемные бункера стекольной линии.
На втором этапе сырье (неважно, стеклобой это или шихта – смесь компонентов стекла: песок, доломит, сода и т.д., или же смесь того и другого) из приемных бункеров попадает в расходные, где происходит дозирование компонентов шихты весовыми дозаторами в определенных пропорциях и смешивание компонентов шихты в смесителях, в случае со стеклобоем его подготовка, а в случае использования смешанного сырья – смешивание стеклобоя с шихтой.
На третьем этапе происходит подача шихты (стеклобоя, смеси шихты и стеклобоя) в печное отделение.
На четвертом – загрузка шихты (стеклобоя, смеси шихты и стеклобоя) в стекловаренную печь с помощью специальных автоматических загрузчиков. На пятом этапе происходит варка стекломассы в стекловаренной печи и последующая подготовка стекломассы к формованию в питателях.
На следующем, шестом этапе производится формование изделий в стеклоформующих автоматах, то есть, собственно, придание им конечной формы.
Седьмой этап – термическая обработка изделий в печах отжига, в качестве которых часто используется специальное отделение стекловаренной печи.
На последних этапах проводится визуальный контроль качества стеклянных изделий и технический контроль в лаборатории с последующим испытанием на термостойкость, качество отжига, давление; упаковка готовой продукции (напр. В ящики или паллеты); транспортирование на склад или к заказчику.
Помещение, персонал и оборудование для производства стеклотары
Для составления полной технологической линии по производству стеклотары потребуются следующее оборудование и агрегаты:
- канал подачи сырья; электроуправление каналом подачи сырья;
- подаватель и «ножницы» для разрезания расплавленного (жидкого) стекла;
- автоматический пресс на несколько форм; регулируемая система пресса;
- станция гидропривода пресса;
- система воздушного охлаждения формующей машины;
- система извлечения прессованного изделия из формирующей машины;
- линия передачи (транспортировки) половинок продукции изделия (а к состоящим из двух половинок относится большинство стеклянных изделий);
- система электронного контроля пресса и система электрической транспортировки;
- система подачи сырья в машину для формирования;
- оборудование автоматического формования стеклоблоков на количество форм, соответствующее количеству форм, использующемуся в автоматическом прессе;
- автоматический агрегат, принимающий продукцию после соединения стеклоблоков;
- линия транспортировки стеклоблоков после соединения;
- выталкиватель в печь отжига;
- собственно печь отжига;
- захватный механизм – толкатель продукта (после нанесения краски, если окрашивание используется);
- автоматическая электрическая система контроля соединения;
- сушильный агрегат для сушки краски (если окрашивание используется);
- агрегат автоматического нанесения краски;
- оборудование, измельчающее и промывающее стекло, и некоторые другие мелкие узлы.
Относительно печи отжига следует сказать несколько слов отдельно. Как видно, в комплект поставки линии по производству стеклянных изделий не входят пресс-формы и печь. Пресс-формы заказываются отдельно в соответствие с эскизами и образцами заказчика, на каждый тип изделия – отдельно.
Печь нужно предварительно построить из огнеупорного кирпича – хотя рассматриваемый тип поставки подразумевает и это, но тогда срок изготовления линии с учетом строительства печи составит 3 месяца.
Тип печи – регенеративная, проточная с подковообразным направлением пламени. Конструктивно печь состоит из варочного бассейна, протока, бассейна выработки, горелок, регенераторов и систем удаления дыма (вытяжки), отопления, вентиляции охлаждения бассейна и подачи (нагнетания) воздуха на горение топлива.
Конечная стоимость оборудования по производству стеклянной тары – 22160000 юаней, что в пересчете на рубли по текущему курсу составляет около 106 млн. руб. При учете энергетических затрат в 1200 кВт и проектной производительности в 28,8 тонн в день (фактическая выработка может быть несколько ниже – примерно на 5%) цена вопроса относительно невелика.
Обслуживающий персонал состоит из 5 человек в смену (для максимальной производительности оптимальным вариантом будет трехсменная работа), из которых один будет бригадиром-технологом в одном лице.
Единственный недостаток производства стеклянных изделий – пространственные требования. Производственную площадь нужного размера трудно найти для аренды, особенно в крупных городах – иногда легче построить завод.
Только для оборудования требуется цех длиной 100 м и шириной – 36; таким образом, его площадь составит 3600 кв. м.
Печь отжига и сушильная камера должны находиться в отдельном, но смежном с производственным помещении; площадь же требующаяся на их размещений – 2700 кв. м.
Таким образом, общая площадь завода составит 6300 кв. м – и это не включая площадь для складов – готовой продукции и сырья и цеха упаковки.
Павел Бирюков
01.01.1970
Все материалы по тегу: производство стекла
738 человек изучает этот бизнес сегодня.
За 30 дней этим бизнесом интересовались 28623 раз.
Сохраните статью, чтобы внимательно изучить материал
Другие статьи по вашей теме:
Источник