Бизнес план по производству гитар

Как открыть бизнес по производству гитар

* В расчетах используются средние данные по России

Серийное производство гитар началось в нашей стране в середине двадцатого века. Сначала изготовлением этих популярных музыкальных инструментов занимались полукустарные артели (в Шихово, Подмосковье и в Ленинграде). Потом на Украине открылись Львовская и Черниговская фабрики. Их производственные мощности были совсем небольшие, а используемые технологии практически не отличались от современных.

С 60-х годов производство гитар стало развиваться стремительными темпами, что было связано с ростом популярности этих музыкальных инструментов среди потребителей. Для организации массового производства было разработано специальное оборудование. Правда, для оптимизации процесса и снижения себестоимости готового изделия пришлось пожертвовать лишними деталями, украшениями и качеством: даже гитарные грифы производились из гнутой фанеры.

Гитары изготавливали в Ижевске, Иваново, Свердловске, Владикавказе, Борисове, Куйбышеве и других городах на гитарных и фортепианных фабриках. В наши дни большая часть этих предприятий уже не существует. Оставшиеся фабрики же находятся далеко не в лучшем состоянии (Борисов, Арфа, Этюд-Урал, Владикавказ). Их продукция не отличается высоким качеством и разнообразием ассортимента, а используемые технологии практически не претерпели изменений за несколько десятков лет.

Единственный отечественный производитель, который смог наладить серийное производство гитар европейского внешнего вида и конкурентоспособного качества (и соответствующей ценовой категории), – это фабрика «Реноме», которая появилась в 1996 году во Львове. Небольшая фабрика «Лада» из Санкт-Петербурга также относится к новым производителям. Она выпускает гитары с пластиковым корпусом. Московская фирма «Муздеталь» выбрала свою нишу на рынке и осуществляет сборку гитар из деталей, произведенных на различных фабриках. Также есть отдельные мастера, которые практически вручную занимаются изготовлением гитар под заказ.

Материалы для изготовления гитар

Звук, который издает гитара, во многом определяется видом древесины, из которого она сделана. Гриф инструмента, как правило, производится из клена, а его накладка также из клена, палисандра или черного дерева. Для производства корпуса (деки) гитары применяется большое количество видов древесины. Разница выражается не только в цене, но и в различном звучании. Самый популярный материал для производства гитарных корпусов – это ольха. Ель используется чаще всего для производства полуакустических электрогитар. Этот материал обеспечивает ровный звук, однако и стоит он намного дороже ольхи.

Самыми звонкими гитарами считаются инструменты, корпуса которых изготовлены из клена или ясеня. Древесина ореха используется для изготовления качественных дорогих акустических гитар. Однако в производстве электрогитар орех применяется лишь для производства накладок на гриф и для шпонового покрытия корпусов. Гитары из тополя не отличаются высоким качеством звука и используются, в большинстве случаев, для обучения игре на этих музыкальных инструментах. Красное дерево обеспечивает самое лучшее звучание низов и используется для производства гитарных корпусов для «тяжелых» стилей.

Кроме этих видов материалов, для производства музыкальных инструментов используются экзотические породы деревьев (например, падуак, коа, бубинга и пр.). Для того чтобы защитить инструмент от окружающей среды и механического воздействия используется чистый полиуретановый двухкомпонентный промышленный лак. Он обладает хорошей укрывной способностью и прочностными качествами. Кроме того, он не оказывает воздействия на звук инструмента. Правда, это касается полукустарного изготовления. А при поточном производстве толщина лака может доходить до полутора миллиметров (при оптимальной толщине 1,5-2 десятых миллиметра), что «сковывает» звук.

Составляющие гитары

Акустическая гитара состоит из следующих составляющих: корпус (верхняя и нижняя деки, обечайки, порожек и пятка), гриф, накладка, лады, подставка, колковый механизм и т. д. Тело грифа дорогих гитар, как правило, изготавливается из клена радиального распила. Такие заготовки отличаются более высокими звуковыми качествами и более долгим сроком эксплуатации по сравнению с тангентальным распилом, который используется при массовом производстве. Последний обходится дешевле радиального распила.

На фабриках тело грифа изготавливают из нескольких частей, что увеличивает его жесткость и ведет к ухудшению качества звука. Мастера, которые производят гитары полукустарным способом, изготавливают тело грифа из цельного куска древесины. Перо (головки) в бюджетных фабричных гитарах подклеивают косой склейкой в районе третьего лада. Специалисты считают, что хотя такой способ и экономически более выгодный при поточном производстве, однако он имеет свои недостатки: с этих позиций ухудшается звучание нот и снижается надежность инструмента.

Для поддержания оптимального прогиба грифа используется анкер. В классическом варианте анкер представляет собой стержень из упругой стали. В большинстве случаев накладки изготавливаются из дорогих пород дерева – черного дерева или граба. Для инструментов бюджетной линейки используются лим и венге. Как правило, лады для фабричных гитар привозятся из Белоруссии. Минские лады отличаются хорошей износостойкостью и высоким качеством профиля.

Раньше гитары российского производства производились с подъемным грифом на винте. Такая конструкция используется и сейчас в бюджетных моделях с металлическими струнами. Для отечественных музыкальных инструментов применяются латунные или бронзовые струны среднего натяжения с витой третьей струной. Недостаток медных, латунных и посеребренных струн состоит в том, что со временем, если на гитаре не играют, они могут потемнеть. Тонкие струны с обмоткой быстро разбиваются о ладе и глохнут. Во всех этих случаях струны нужно будет впоследствии менять.

Производство электрогитар

Рассмотрим более подробно процесс полуавтоматизированного производства электрогитар на фабрике. Прежде всего, из древесины вырезаются заготовки. Им задается нужная толщина. Как правило, она составляет от 5 до 10 см. Затем заготовки маркируются и отправляются в сушильную камеру. Этот этап очень важен, так как сырая древесина при высыхании деформируется. В сушильной камере заготовки находятся до тех пор, пока содержание влаги в древесине не упадет до 6%. На это уходит немало времени. Сушка может заниматься несколько месяцев (но в среднем, два).

Когда дерево полностью высохнет, заготовки склеивают вместе. Для этого используется клей на водной основе, который опять пропитывает древесину влагой. Поэтому склеенные заготовки снова отправляются в сушильную камеру, где они находятся еще два месяца. После извлечения из сушильной камеры заготовки закрепляются на захватном устройстве. Автоматизированный вырубной станок, используя попеременно восемь различных насадок, постепенно вырезает из заготовки форму корпуса.

Электроакустические модели имеют пустоты в корпусе, поэтому их изготовление занимает больше времени. Затем поверхность корпуса тщательно шлифуется вручную, а край корпуса срезается под углом 45 градусов при помощи стального лезвия. После этой процедуры поверхность корпуса снова обрабатывается шлифовальной машинкой. Затем в древесину вставляются металлические крепления, в которые будут ввинчены болты, соединяющие корпус и гриф.

Для изготовления грифа брусок красного дерева или твердого клена разрезается на две части при помощи алмазного сверла. На одну сторону грифа, которая будет лицевой, наклеивается тонкий лист кленовой фанеры (его толщина составляет всего 1,27 миллиметра). Затем эту часть грифа переворачивают и приклеивают ко второй половине.

Таким образом, изменяется направление волокон дерева, в результате чего усиливается структура грифа, что позволяет ему удерживать натянутые струны. Кленовая фанера, которая приклеивается на место склейки, не просто маскирует, но и укрепляет его, увеличивая срок службы гитары. Склеенные компоненты зажимают в тиски на три часа, пока клей полностью не высохнет. Автоматизированный вырубной станок высекает форму грифа и желоб вдоль него. В эту выемку затем помещается стальной анкер. Анкер нужен для того, чтобы выпрямить гриф, который гнется под большим натяжением струн.

На следующем этапе из черного, розового дерева, клена или палисандра вытачивается грифовая накладка. Она наклеивается поверх анкера. Вся конструкция помещается в вакуумный пресс, который вытягивает воздух, превращая все составляющие грифа в единое целое. После высыхания клея гриф снова помещают в автоматизированный вырубной станок с 22 насадками, при помощи которых выпиливается окончательная форма.

Затем 22-х резцовый пильный станок одновременно вырезает канавки для 22 ладов – металлических порожков на грифовой накладке. Тыльная сторона грифа обрабатывается на шлифовальном ленточном станке. Затем в гриф врезаются лады. Их изготавливают из никеля и свинца. В нижней части каждого имеются зубчики, при помощи которых они закрепляются в древесине. В конце этого этапа производства края грифа проходят окончательную обработку на шлифовальном станке, там же отрезаются кончики порожков и закругляются края грифовой накладки. С помощью трафаретного принтера на корпус наносится логотип производителя. Краска под воздействием ультрафиолета высыхает за считанные секунды.

Сначала корпус покрывается специальным составом – герметиком, который закрывает поры. Это позволяет снизить расходы лакокрасочных материалов и увеличивает срок службы покрытия. А затем на корпус наносят 22 слоя морилки и лака, которые защищают древесину и придают готовому изделию привлекательный внешний вид. После полутора месяцев пребывания в сушильной камере, покраски и лакировки, корпус обрабатывают на мокром пескоструйном аппарате. Его шлифуют до зеркального блеска и натирают парафином.

Каждый порожек на грифе окрашивается маркером и затирается мелко зерненной шкуркой. На выступающих неровностях краска стирается, а сами выступы тут же сглаживаются. Но так как спиливание сглаживает, в том числе, и края порожков, их потом тоже закругляют при помощи специального напильника. На следующем этапе порожки обрабатываются еще более мелко зерненной шкуркой, чтобы удалить следы от обработки напильником. Наконец, грифовую накладку увлажняют маслом. С одной стороны, масло создает ровную поверхность и обеспечивает привлекательный внешний вид древесине, а с другой стороны оно оберегает материал от растрескиваний при пересыхании.

Чтобы выпрямить гриф, анкерный стержень закручивается при помощи шестигранного ключа. Специальным прибором измеряют прогиб грифа. Когда игла достигает нулевого значения, гриф выпрямляется. Затем на гриф устанавливаются шесть ключей настройки – по одному на каждую струну. В зависимости от модели ключи покрывают золотом, никелем или черной краской. При помощи цифрового измерителя замеряется высота верхнего и нижнего порожков из тонких пластиковых пластинок с шестью канавками для струн. После чего гриф прикрепляется к корпусу гитары.

При производстве электрогитар на следующем этапе производства в корпус устанавливаются электронные компоненты. Начинается этот процесс с приваривания контрольных ручек для регулирования громкости и тональности к селектору звукоснимателя. В гитарах некоторых производителей один звукосниматель устанавливают над нижним порожком. На нем закреплены магнит и змеевик для каждой струны. П

о шаблону в корпусе гитары просверливаются отверстия для установки порожка. Он крепится при помощи винтов, над ним устанавливается звукосниматель, а следом – звукосниматель корпуса и грифа. Затем к корпусу присоединяют тремоло – рычажный механизм с набором стальных пружин, которые временно ослабляют струны. После чего в корпусе устанавливаются ручки регулировки громкости и тональности. Потом привинчивается селектор звукоснимателя и разъем для подключения кабеля к усилителю.

Для проверки качества сборки каждый звукосниматель простукивается, и, наконец, на гитару натягиваются струны: стальные струны закрепляют на заднем порожке, тянут через передний порожек и прикручивают на ключи при помощи дрели со специальной насадкой. Готовая гитара отправляется для проверки в комнату с полной звукоизоляцией. Там ее настраивают при помощи цифрового тюнера и устраивают контрольный прогон. Наконец, гитара, которая соответствует заданным стандартам, упаковывается и передается на склад.

Производство акустических гитар

Несколько иначе выглядит процесс производства акустических гитар. При помощи пресса весом 30 тонн, который вырезает форму по шаблону, изготавливаются составляющие корпуса будущей гитары. После чего в деке вырезается резонатор. Его размеры могут меняться, так как от них зависит качество звучания инструмента: чем больше диаметр отверстия, тем сильнее верхние ноты, чем меньше – тем сильнее басы.

Деревянная розетка может быть украшена, в зависимости от модели, инкрустацией или (в бюджетном варианте) бумажными наклейками. Затем изготавливаются боковые стороны корпуса – обечайки. Для этого длинные тонкие полоски древесины погружают в кипяток примерно на 15 секунд, а затем их помещают на нагретый пресс, чтобы сделать изгиб. Пресс нагревает дерево снизу и сверху в течение одной минуты.

Обе боковины соединяются рейками из красного дерева или тополя. Одна приклеивается с нижней стороны, другая – с верхней. Затем мастера склеивают и собирают деревянный каркас, при помощи которого обечайки прикрепляются к верхней и нижней деке. Надсечки придают им упругость на изгиб. Ручным станком осторожно делают зарубки на каркасе, к которым потом присоединяются четыре деревянные скобы, закрепляющие нижнюю деку гитары.

Правильное расположение скобок позволяет верхней деке гитары выдерживать натяжение струн и выравнивает частоту звука, по-разному контролируя вибрацию в различных точках. После того как вакуумный пресс закрепляет скобы на определенных местах, приклеиваются верхние и нижние деки. Собранный корпус гитары отправляется на пресс, а затем на долгую просушку. Для защиты краев гитары на них приклеивается пластмассовая лента. Корпус полируется и передается на станок со специальным датчиком, который определяет точный угол, под которым позже будут соединены гриф и корпус гитары. Угол имеет большое значение, так как он влияет на качество звука. Станок просверливает отверстия и тщательно полирует детали.

Затем на них наносится лак в 4-8 слоев, в зависимости от отделки. На накладке на гриф, которая изготавливается из других пород древесин (например, черного или розового дерева), закрепляются металлические лады. В грифе, как и при производстве электрогитар, делается выемка под металлический прут – анкер. Накладка приклеивается к грифу и закладывается в вакуумный пресс. После высыхания клея на нее устанавливают колки, на которые впоследствии наматываются струны. Анкер вставляется в отверстие на корпусе вместе с грифом. Затем гриф прикручивается болтом и зажимается, пока клей не высохнет. Головка, которая находится на верхнем конце грифа, изготавливается из цельного куска дерева и покрывается тонкой пластиной (как правило, из палисандра). В ней выпиливаются два продольных отверстия, каждое из которых пересекают три колка с винтовым механизмом.

На следующем этапе приклеивают подставку, закрепляя ее временными болтами и зажимом. Пластиковый порожек, удерживающий струны, приклеивается к грифу. После чего присоединяется седловина и колышки, которые закрепляют струны на подставке, а сами струны натягиваются при помощи специального приспособления. Изготовление одной гитары занимает около трех недель. Столько времени требуется для полного высыхания клея. Специалисты утверждают, что чем старше гитара, тем лучше она звучит.

Конечно, у каждого музыканта есть свои особенности и предпочтения. Они касаются ширины грифа, материала, из которого изготовлен инструмент, его обработки, диаметра резонатора и т. д. Так как в формате фабричного производства невозможно учесть все эти пожелания и расширить модельный ряд за счет изменения отдельных характеристик инструмента, многие отечественные и зарубежные производители предпочитают открывать небольшие цеха, в которых гитары производятся практически вручную с использованием необходимого оборудования и инструментов. Такие гитары стоят на порядок дороже фабричных моделей.

На покупку оборудования, необходимого для организации производства гитар, уйдет минимум 400 тысяч рублей. Самая большая сложность состоит в поиске мастеров. Людей, которые хорошо знакомы со всеми нюансами изготовления таких музыкальных инструментов, как гитары, найти достаточно сложно. А на обучение новичков уйдет немало времени и средств. Срок окупаемости предприятия по производству акустических гитар составляет от двух лет.

Сысоева Лилия

01.01.1970

Все материалы по тегу: производство товаров для творчества

3763 человек изучает этот бизнес сегодня.

За 30 дней этим бизнесом интересовались 149803 раз.

Сохраните статью, чтобы внимательно изучить материал

Другие статьи по теме:

Источник

Производство гитар в нашей стране началось еще в начале двадцатого столетия. На начальном этапе данный вид производства носил обособленный характер, поскольку изготовление происходило в крупных поселеньях таких, как Шихово, Подмосковье и Ленинград. Спустя некоторое время гитарное производство начало носить массовый характер, поскольку открылись первые фабрики во Львовской и Черниговской областях. Мощность производства была минимальной, но технологическая оснащенность не уступает современной.

Массовое «признание в любви» к данному виду музыкального инструмента стало причиной стремительного производства гитар. Быстрый рост производства привел к техническому прогрессу в области производства и разработки специализированного оборудования. Не смотря не все достоинства данного производства, существует ряд недочетов, а именно: нехватка деталей,украшений, а также низкое качество, поскольку материалом для изготовления служила гнутая фанера.

В советское время производство гитар было налажено во многих городах таких, как Ижевск, Иваново, Владикавказ, Свердловск, Борисов и т.д. На современном этапе данные фабрики прекратили свое существование. Также стоит отметить, что пережившие советскую эпоху предприятия, не отличаются наилучшим посланием и производство гитар на них просто невозможно, поскольку техническая оснащённость предприятий не изменилась, а качество, производимой продукцией, значительно ухудшилось.

Стоит отметить, что только фабрика «Реноме» во Львове подогнала свою продукцию по европейским стандартам, а также выпускаемая продукция отличается высокой конкурентоспособностью. Что касается отечественных производителей, то стоит отметить петербургскую фабрику «Лада», которая занимается изготовлением гитар с пластиковым корпусом. Также московская фирма «Муздеталь» соответствует нормам качественного производства гитар, при помощи закупки деталей, изготовителями которых
являются разные фабрики. Не стоит снимать со счетов «одиночных» мастеров, которые изготавливают на заказ любую модель гитары.

Что касается изготовления гитар, то необходимо обратить внимание на древесину, предназначенную для изготовления. Для изготовления грифа для гитары необходим клён, но для накладки инструмента походит не только клён, но и палисандр или чёрное дерево. Для изготовления дека инструмента подходит любой вид древесины, но не стоит забывать о том, что древесина влияет на расценку продукции, а также на качество звучания. Наиболее подходящим материалом для изготовления данной детали является ольха.

Использование ели, которая предназначена для изготовления полуакустических электрических гитар, является гораздо дорогостоящим производством. Главной особенностью ели является обеспечение ровного звучания.

Наибольшее звучание гитарой придаёт такой вид древесины, как клён и ясень. Стоит отметить, что в производстве высококачественных акустических гитар используется только ореховая древесина. Также стоимость данных гитар является достаточно высокой. В производстве электрогитар применение ореховой древесины необходимо только для изготовления шпонового покрытия и накладки для гифа. Что касается звучания гитар из древесины тополя, то оно минимально, а применяется данный вид гитар для обучения.

Для наилучшего воспроизводства низкого звука гитара должна быть изготовлена из древесины красного дерева. Именно поэтому данный вид гитара используется для «тяжёлой» музыки.

Также существует возможность изготовления гитары из редких и очень ценных пород древесины таких, как падуак, коа и т.д. Для исключения риска воздействия окружающих условий и механического повреждения необходимо покрыть инструмент специальным лаком, который является промышленным, полиуретановым и двухкомпонентным. Стоит отметить, что данный вид лака не влияет на качество звучания только в случае полукустарного производства. В остальных случаях производства происходит «сковывание» звука из-за толстого лакового покрытия, толщина которого достигает 1,5 мм.

К акустическим гитарным составляющим относятся:

-корпус, в состав косого входит верхняя и нижняя дека, обечайка, порожек и пытка;

-гриф;

-накладка;

-подставка;

-колковый механизм;

-лад.

Изготовление грифа дорогостоящих гитар происходит из древесины клёна, при помощи радиальной распилки. Данный способ распилки гарантирует наилучшее звучание и долгий срок эксплуатации, чего нельзя сказать в отношении тангенциального распила, который нацелен на массовое производство из-за низкой стоимости.

Также при фабричном производстве качество звучания ухудшается из-за увеличения жёсткости грифа, поскольку он производится путём сложения двух деталей. Мастера полукустарного производства для изготовления грифа используют цельный кусок древесины. При массовом производстве перо прикрепляют при помощи техники подклейки косой склейки в район третьего лада. Данный способ изготовления выгоден лишь, с экономической точки зрения, для предпринимателя, однако стоит отметить ухудшение качества звучания нот, а также снижение надёжности.

Стоит отметить, что оптимальный прогиб грифа поддерживается анкером. Классической интерпретацией анкета является стальной стержень. Для изготовления накладки необходимы ценные породы древесины такие, как гроб и чёрное дерево. Что касается фабричного производства, то для изготовления накладок пойдёт древесина венки и лима. Также стоит отметить, что на фабриках изготовлением садов не занимаются, поскольку рентабельней закупать у белорусских коллег. Закупаемая продукция, отличается долгим сроком службы, а также отличается высоким качеством профилей.

В недалёком прошлом российские производители занимались изготовлением подъёмного грифа на винте. В настоящее время данная конструкция изготавливается только при массовом производстве гитар с наличием металлических струн. Главным недостатком металлических струн является окислительный процесс, происходящий над металлом в результате долгого простоя инструмента. Недостатком тонких струн с наличием обмотки является заглушение звука в процессе разжигания струны о лад.

Что касается изготовления электролита, то данный процесс является полуавтоматизированным. Начальной стадией производства является изготовление заготовок. При изготовлении заготовок необходимо учитывать толщину, именно поэтому «правильная» толщина не превышает 10 см. Следующим шагом является пометка заготовки, а также поправка в камеру для сушки. Процесс высушивания древесины является главенствующим, поскольку только сухая древесина неспособна к деформации. Длительность процесса высушивания зависит только от вида древесины, но стоит отметить, что процесс необходимо прекращать только при показателях влажности в 6%.

После процесса высушивания готовые заготовки необходимо закрепить при помощи клея. Основа клея должна быть водной, поскольку сухую древесину необходимо пропитать. Далее, склеенные заготовки отправляются в сушилки для дальнейшего избавления от влаги. За процессом высушивания следует процесс закрепления на захватном устройстве. Корпус приобретает нужную форму благодаря работе автоматизированного вырубного станка и специальным восьми насадками.

В связи с тем, что данный вид гитар отличается наличием пустот в корпусе, то процесс производства является долгим. Следующим шагом является ручная шлифовка корпуса, края которого срезаются только под углом в 45 градусов и только стальным лезвием. Следующим шагом будет повторная шлифовка корпуса. Только после этого необходимо вставить металлические крепления, которые предназначены для ввинчивания болтов, которые соединяют корпуса и грифа.

Что касается изготовления грифа, то для него необходим бросок древесины из красного дерева или клёна, который необходимо разрезать на две части алмазный сверлом. На лицевую сторону грифа необходимо прикрепить листок фанеры из клёна, толщина которого не превышает 1,27 мм., далее следует сливаются обе половины вместе.

Данный процесс обеспечивает изменение направления древесных волокон, тем самым усиливая гриф для наилучшего удержания струн. Фанера из клёна, являющиеся заменителем склейки, выполняет несколько функций, а именно: маскировочную и укрепляющую, благодаря которой увеличивается срок службы инструмента. После склеивания деталей, их необходимо поместить в тиски до полной просушки клея. При помощи вырубного станка необходимо вырезать гриф нужной формы, а жёлоб вдоль грифа. Именно в данную полость помещается анкер, предназначенный для выпрямления грифа в результате действия силы натяжения струн.

Следующим шагом является изготовление накладки для грифа из древесины клёна, розового, черного дерева или палисандра. Прикрепление накладки происходит поверх анкера. Далее, конструкцию следует поместить в вакуумный пресс, задачей которого является превращение всех компонентов грифа в единый элемент при помощи вытягивания воздуха. После присушки гриф необходимо поместить в 22 насадковый станок, который придаст графу окончательную форму.

Следующих шагом является изготовление 22 садов при помощи 22-х пильного резцового станка. С тыльной стороны гриф обрабатывается на шлифовальном ленточном станке. Затем в него врезают лады. Их производят из никеля и свинца. У нижней части лада имеется зубчик, при помощи которого он крепится к древесине. В конце этого этапа изготовления края грифа проходят окончательную обработку на шлифовальном станке, там же отрезаются кончики порожков и закругляются края грифовой накладки. При помощи трафаретного принтера на корпус наносится логотип производителя. Краска под воздействием ультрафиолетовых лучей высыхает за считанные секунды.

Вначале корпуса покрывают специальным раствором – герметиком, который закрывает поры. Данный раствор позволяет уменьшить расходы лакокрасочных материалов и уделить срок службы покрытия. Далее, на корпус наносят 22 слоя морилки и лака, которые защищают древесину и придадут изделию респектабельный внешний вид. После полутора месяцев пребывания в сушильной камере, покраски и лакировки, корпус обрабатывают на мокром пескоструйном аппарате. Необходимо его отшлифовать до зеркального блеска и натирают парафином.

Каждый порожек на грифе необходимо окрасить маркером и натереть мелко зерненной шкуркой. На выступающих неровностях краска стирается, а также происходит сглаживание выступов, поскольку спиливание сглаживает, в том числе, и края порожков, их потом тоже закругляют при помощи специального напильника. На следующем этапе порожки обрабатываются еще более мелко зерненной шкуркой, чтобы удалить следы от обработки напильником. Наконец, грифовую накладку увлажняют маслом. С одной стороны, масло создает ровную поверхность и обеспечивает привлекательный внешний вид древесине, а с другой стороны ,оно оберегает материал от растрескивании при пересыхании.

Для того чтобы выпрямить гриф, анкерный стержень закручивается при помощи шестигранного ключа. Специальным прибором измеряют прогиб грифа. При достижении нулевого значения, гриф выпрямляется. Далее, на гриф необходимо устанавливать шесть ключей для настройки шести струн. В зависимости от модели инструмента ключи покрывают золотом, никелем или черной краской. При помощи цифрового измерителя замеряется высота верхнего и нижнего порожков из тонких пластиковых пластинок с шестью канавками для струн. После чего гриф прикрепляется к корпусу гитары.

При производстве электрогитар на следующем этапе производства в корпус устанавливаются электронные компоненты. Начинается данный процесс с приваривания контрольных ручек для регулирования громкости и тональности к селектору звукоснимателя. Некоторые производители один звукосниматель устанавливают над нижним порожком. На нем закреплены магнит и змеевик для каждой струны. По шаблону в корпусе гитары просверливаются отверстия для установки порожка. Он крепится при помощи винтов, над ним устанавливается звукосниматель, а следом – звукосниматель корпуса и грифа.

Затем к корпусу присоединяют тремоло – рычажный механизм с набором стальных пружин, которые временно ослабляют струны. После чего в корпусе устанавливаются ручки регулировки громкости и тональности. Потом привинчивается селектор звукоснимателя и разъем для подключения кабеля к усилителю.

Что касается производства акустических гитар, то оно носит ряд особенностей. При помощи пресса весом 30 тонн, который вырезает форму по шаблону, изготавливаются составляющие корпуса будущей гитары. После чего в деке вырезается резонатор. Его размеры могут меняться, так как от них зависит качество звучания инструмента: чем больше диаметр отверстия, тем сильнее верхние ноты, чем меньше – тем сильнее басы.

Обе боковины соединяются рейками из красного дерева или тополя. Одна приклеивается с нижней стороны, другая – с верхней. Затем мастера склеивают и собирают деревянный каркас, при помощи которого обечайки прикрепляются к верхней и нижней деке. Насечки придают им упругость на изгиб. Ручным станком осторожно делают зарубки на каркасе, к которым потом присоединяются четыре деревянные скобы, закрепляющие нижнюю деку гитары.

Угол имеет большое значение, так как он влияет на качество звука. Станок просверливает отверстия и тщательно полирует детали. Затем на них наносится лак в 4-8 слоев, в зависимости от отделки. При накладке на гриф, которая изготавливается из других пород древесины (например, черного или розового дерева), закрепляются металлические лады. В грифе, как и при производстве электрогитар, делается выемка под металлический прут – анкер.

Накладка приклеивается к грифу и закладывается в вакуумный пресс. После высыхания клея на нее устанавливают колки, на которые впоследствии наматываются струны. Анкер вставляется в отверстие на корпусе вместе с грифом. Затем гриф прикручивается болтом и зажимается, пока клей не высохнет. Головка, которая находится на верхнем конце грифа, изготавливается из цельного куска дерева и покрывается тонкой пластиной (как правило, из палисандра). В ней выпиливаются два продольных отверстия, каждое из которых пересекают три колка с винтовым механизмом.

В заключение стоит отметить, что о вкусах не спорят, поскольку у каждого человека они индивидуальны. Стоит отметить что рентабельность данного бизнеса зависит только от вашего терпения, желания и упорства. Данная бизнес-идея привлекает своей перспективностью и отсутствием достойной конкуренции на отечественном рынке. Стоит отметить наивысшим ценовым показателями обладают только модели с отличным дизайном. Что касается финансовых вложений, то необходимой суммой начального капитала является 400 000 рублей.

Трудность данной бизнес-идеей является поиск достойного мастера, но при решении данного вопроса рентабельность и окупаемость бизнеса гарантирована. Удачи в ваших начинаниях и всех благ!

Подписывайся на наш канал, ставь лайки. Оставайся с нами! Удачи!

Источник