Бизнес план по производству дпк
Террасная доска – действительно полезный и незаменимый строительный материал, в последнее время ставший популярным выбором среди дизайнеров, архитекторов и строителей.
Этот композит из дерева и ПВХ используется для облицовки внутренних и наружных стен, в качестве напольного покрытия, применяется для создания заборов и ограждений, в кровле, и другом строительстве.
Как создать эффективный бизнес по производству террасной доски, как выбрать правильное оборудование для производства декинга, и как, в конце концов, эффективно продавать готовую продукцию? Узнаете далее в статье.
Производство террасной доски в России: анализ ситуации на рынке
На российском рынке ДПК представлена множеством малых предприятий, которые изготавливают террасную доску небольшими партиями «под заказ», индивидуально для каждого заказчика.
Это обусловлено тем, что предпринимателям просто невыгодно заранее изготавливать крупные объёмы продукции, а достаточно быстрая скорость производства вкупе с малыми затратами, позволяет производить товары по мере поступления новых заказов.
В целом, ДПК – это новый, достаточно популярный товар. За последние 8 лет доля российских производителей выросла втрое, теперь около 80% всего ассортимента представлена отечественными производителями.
Если и говорить об открытии собственного производства, то сейчас – самое удобное время для этого, так как в будущем спрос будет только расти, и вполне вероятно, что в ближайшие 4-8 лет насыщенность рынка останется на прежнем уровне.
Обратите внимание! Высокая популярность данного материала обусловлена его относительной дешевизной, неприхотливостью и хорошей устойчивостью к неблагоприятным условиям, к тому же, в составе декинга отсутствуют формальдегидные смолы, поэтому материал полностью безопасен для людей и окружающей среды.
Террасная доска: производство и стандарты изготовления
Как и другие композитные материалы, ДПК производится путём смешивания нескольких компонентов, а именно:
- древесная мука или опилки мелкой фракции – 50-60%;
- поливинилхлоридный связующий – 26-34%;
- специальные добавки, обусловленные требованием заказчика – 14-16%.
В последний пункт могут входить полимеры, повышающие стойкость к кислотному и щелочному воздействию, повышающие упругость, прочность или износостойкость изделия, либо компоненты, обеспечивающие дополнительную огнеупорность или влагостойкость ДПК.
Все компоненты измельчаются, после чего поступают в центрифугу для смешивания в однородную массу, после чего будущая палубная доска поступает в формовочную печь для нагрева, откуда готовый декинг поступает в бункер для охлаждения, фрезеровки и нарезания ленты на мелкие и компактные доски.
Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки
Наиболее распространённый формат ДПК – 148х25 мм
В зависимости от оснащения завода, либо от пожеланий заказчика, конечный продукт может проходить обработку тремя способами:
- трёхмерное тиснение, или же эмбоссинг – способ, который применяется на досках без полостей, конечный узор полностью соответствует аналогам из природной древесины;
- шлифовка – поверхность ДПК шлифуется на шлифовальном станке, на котором удаляются все неровности и занозы, после чего поверхности может быть придан вид «под дерево», делается это тиснением либо обжигом;
- брашинг – доска обрабатывается специальными щётками, которые удаляют верхний «глянцевый» слой изделия, применяется это не только для придания поверхности матового вида, но и удаляет все огрехи в геометрии, которые могли возникнуть в процессе производства.
1) Свойства ДПК: положительные и отрицательные характеристики
Изделия из ДПК обладают рядом свойств, которые выгодно отличают их от аналогичных досок из древесины и полимеров:
- простота монтажа, наличие готовых креплений для каркасной отделки;
- легко обрабатывается и нарезается до нужных габаритов;
- устойчивость к истиранию, механическим повреждениям;
- при нагревании не выделяет ядовитых паров;
- экологичность, связующим веществом может выступать вторсырьё – отходы деревообрабатывающей промышленности, полиэтилен, полипропилен или ПВХ;
- устойчивость к гниению – срок эксплуатации достигает 50 лет.
Т.н. «замки» декинга могут отличаться в зависимости от сферы применения, механизмов на производстве и пожеланий заказчика
Но, как и любой другой материал, террасные доски точно так же деформируются и со временем теряют свои свойства, вот некоторые изменения, которые могут появиться после длительной эксплуатации:
- частичная деформация или изменение геометрии ДПК;
- потеря эластичности, или же наоборот – появление излишней мягкости;
- выцветание верхнего слоя, в особенности под интенсивным воздействием ультрафиолета;
- множественные механические повреждения могут привести к обнажению древесной муки, как следствие – потеря влагостойких свойств;
- смазывание и выгорание древесного рисунка.
Однако, стоит заметить, что такие отрицательные свойства проявляются гораздо позже, чем у аналогов, к тому же, они не так критичны, как, например, гниение или превращение в труху досок из чистой древесины.
Детальнее о процессе производства декинга смотрите в видеоролике:
2) Сравнение с доской из природного дерева: какой из материалов целесообразнее использовать для производства?
Чтобы понять, почему сейчас террасная доска используется чаще, чем её природный аналог, сравним их напрямую, используя таблицу для отображения преимуществ и недостатков.
| Террасные доски | Доски из природной древесины |
|---|---|
| Невысокая цена, для изготовления террасной доски можно использовать вторсырье, либо древесины, не подходящую для производства обычных досок. | Цены на древесину постоянно растут, природный аналог может обойтись в 2-2,5 раза дороже, чем искусственные доски. |
| Высокая устойчивость к внешним природным условиям и суровой эксплуатации. | При отсутствии специального напольного покрытия, доски из природной древесины не годятся для внешней отделки. |
| Огнеупорность, влагостойкость, стойкость к химическим повреждениям. | Природному дереву свойственно отсыревание, не рекомендуется использовать в строительстве, если поблизости будет находиться источник открытого огня. |
| Имеет цвет и фактуру, которую можно указать при желании заказчика, плохо держит краску или любое другое специальное покрытие. | При желании можно легко изменить цвет досок, попросту перекрасив их. |
| При щадящей эксплуатации может прослужить до 50-60 лет, в зависимости от состава. | Срок службы покрытия из природной древесины ограничен природными условиями, и составляет до 10-15 лет. |
| Популярность обусловлена общими тенденциями в дизайне и архитектуре, повышается спрос на экологичные стройматериалы. | Постепенно теряет «монополию» на рынке стройматериалов. |
| Производится из мелких опилок и полимерных гранул, для изготовления не требуется цельная древесина. | Изготавливается из цельной древесины, большое количество древесных отходов. |
Если детально изучить мировые тенденции на переход к эко-материалам, становится ясно, что в будущем ДПК будет использоваться чаще и активнее, чем доски из древесины, поэтому в перспективе прибыль от бизнеса будет расти.
5 ключевых этапов по производству террасной доски
В этой части статьи мы перейдём к самому важному – к запуску предприятия. Начало работы можно разбить на 5 ключевых этапов: от выбора месторасположения до закупки оборудования и рекламной кампании.
Опираясь на нашу статью, акцентируйте на том, что само пошаговое руководство не обязательно к 100% безоговорочному следованию, некоторые этапы и их детали могут меняться в зависимости от тех или иных ситуаций, но общий курс развития будет неизменным.
Этап первый. Выбор рабочего помещения
Для того, чтобы в помещении можно было расположить склад, а также офис и цех с производственным оснащением, минимальная площадь должна составлять 240-300 кв. метров, а само здание должно соответствовать всем стандартным требованиям:
- наличие инженерных коммуникаций;
- качественная циркуляция свежего воздуха;
- полное соответствие нормам пожарной безопасности и СЭС.
Убедитесь, что к выбранному зданию есть удобный и открытый подъезд для грузового транспорта, большим плюсом станет наличие поблизости мебельного или деревообрабатывающего предприятия.
Производство мебели из массива: ассортимент, регистрация, оборудование, расчет прибыли
Основной и наиболее габаритный механизм – конвейерная лента, поэтому для производства подойдёт помещение меньше рекомендуемой площади, однако минимальная высота потолка должна составлять 6-8 метров
Этап второй. Составление бизнес-плана
Написание бизнес-плана – один из самых важных этапов в начале производства. Правильно составленный и хорошо аргументированный, он позволит не только получить нужную для старта сумму, но и послужит отличным «учебником» во время различных внеплановых ситуаций.
Если у предпринимателя нет опыта в составлении подобных документов, рекомендуется обратиться за помощью к тем, кто умеет и знает, как это делается.
Этап третий. Поиск инвестиций
Чтобы получить финансирование, будущему руководителю нужно будет оформить компанию, без этого функционирование производства попросту невозможно.
Весь необходимый пакет документов можно без проблем оформить у нотариуса, на это уйдёт до 5-6 рабочих дней, а стоимость услуги – 22-30 тыс. рублей, однако же это полностью исключит ошибки в заполнении документов, что и позволит вам немедленно перейти к следующим этапам.
Для каждого ИП или ООО есть четыре источника для финансирования:
- кредит в банке под заранее оговорённые условия;
- кредит в любой другой финансовой структуре;
- кредиты и ссуды от третьих физических или юридических лиц;
- помощь от государства.
Важно! На вероятность получения кредитных средств на выгодных условиях будет влиять ваш бизнес-план. То, как вы его проработаете, и то, каким образом вы обоснуете целесообразность кредита, непосредственно повлияет на будущее развитие компании.
Этап четвертый. Закупка оборудования для производства террасной доски
К сожалению, так как производство ДПК – достаточно новое явление, то в СНГ пока что нет заводов, изготавливающих оснащения для изготовления террасной доски, поэтому всё оборудование придётся закупать в других странах, что уже подразумевает дополнительные расходы на таможню и транспортировку.
К счастью, китайские магазины предлагают уже полностью готовые конвейерные ленты, включающие в себя:
- бункер для приёма сырья;
- механизмы для дробления древесины в древесную стружку;
- центрифуга для смешивания поливинилхлоридных гранул и древесной стружки;
- аппарат для экструзии доски;
- механизмы для охлаждения;
- фрезеровочные станки;
- шлифовальный верстак;
- дополнительное фрезерное оснащение для придания нужной текстуры;
- пневмомеханическая гильотина для нарезания досок.
Как итог – предприятие станет выпускать стандартные цельные и полые террасные доски любой длины, цвета и фактуры, шириной до 24 см и плотностью в 1200-1600 килограмм на кубический метр.
Производительность стандартной установки – 4-6 кв. метра покрытия в час, или же около 800 кв. метров доски ежемесячно.
Для такой производительности достаточно штата в 4 человека, которые и будут заниматься загрузкой сырья в бункер, обслуживанием механизмов, а также учётом продукции и работой с покупателями.
На этом оснащение предприятия можно закончить. По желанию предприниматель может закупить дополнительное оборудование – погрузчики, рабочие инструменты, кран-балки и захваты для транспортировки сырья и продукции внутри помещения.
Линия для производства древесно-полимерных композитов
Этап пятый. Реклама, сбыт продукции
Для рекламы продукции подойдут любые способы – от раздачи буклетов до объявлений на билбордах.
Производство наружной рекламы: инструкция по открытию агентства
Большим плюсом станет сотрудничество с местными магазинами строительных материалов, либо с любой другой крупной сетью магазинов, специализирующихся на сбыте смежной продукции.
Участие на выставках, ярмарках и фестивалях поможет быстро найти своих покупателей, остаётся лишь позаботиться о том, чтобы у вас были образцы готовой продукции для демонстрации качеств.
Полезный совет Создание собственного сайта с описанием ассортимента, либо создание аналогичных объявлений в интернет-магазинах – ещё один неплохой способ прорекламировать свои товары. К тому же, прямо там можно заказывать рекламу ваших объявлений, что увеличит будущие продажи.
Как выглядит полный цикл выпуска ДПК?
Рассматривая варианты с производством террасной доски, нельзя обойти вниманием непосредственные этапы выпуска декинга, тем более что любой предприниматель должен понимать, как производятся товары, которые он продаёт.
В первую очередь, в бункер конвейера загружаются все необходимые ингредиенты – полипропиленовые гранулы, древесные опилки, резина, красители и прочие композитные составляющие. Пропорции компонентов соответствуют тем, что указаны выше в статье.
Практически все конвейернгые ленты поддерживают автоматический режим производсвта ДПК, оператор только задаёт нужную программу – варианты обработки поверхности, плотность доски, длина, ширина и толщина.
Далее древесный композит проходит через прессовочно-формовочный элемент, после чего попадает в водяную баню для придания эластичности, там же и формируется указанная в программе текстура – брашинг, эмбоссинг или шлифовка.
Полуготовый декинг охлаждается, после чего проходит следующий этап обработки – нарезка и доводка продукции. На этом этапе продукт обладает полноценной жесткостью и упругостью, и уже после полного остывания может быть сразу использован для строительных нужд.
Пример успешной декинг-компании
Так как российский рынок террасной доски достаточно молодой и неопытный, для поиска по настоящему успешной компании нужно смотреть туда, откуда к нам и пришла мода на этот чудесный материал.
Компания Trex – одна из пионеров рынка, занималась поставкой качественного сырья с 1992 года, ещё до того, как термин «эко» вошёл в тренд, ежегодный объём выпуска составляет 300 млн килограмм, а общая сеть включает в себя 32 тысячи магазинов, а основные рынки сбыта – Европа и Северная Америка.
Чем же компания Trex привлекает своих покупателей? В первую очередь – технологичность производства. Бренд постоянно вводит новые стандарты изготовления, к примеру, теперешняя продукция на 95% состоит из вторсырья, а сортамент продукции обновляется чуть ли не каждый месяц.
Вдобавок ко всему, компания предлагает покупателям программу лояльности и множество бонусов для сотрудничества с малым и средним бизнесом, а коммунальные предприятия являются основным поставщиком пластика для переработки.
Как видим, не всегда важно быть «самым первым» на рынке, грамотная политика сотрудничества и закупок точно так же влияет на успех бренда, как технологичность и инновационность производства, на рынке, где уже есть аналогичные компании, важнее всего заинтересовать и поставщика сырья, и покупателя.
Затраты на запуск производства террасной доски: сколько средств потребуется?
Расходы на открытие фирмы по выпуску древесно-полимерных композитов площадью в 250 кв. метров:
- закупка оснащения из Китая – 800 тыс. рублей;
- закупка сырья для начального этапа производства – 600 тыс. рублей;
- аренда производственного помещения – 240-320 тыс. рублей ежегодно;
- создание сайта и реклама предприятия – 200 тыс. рублей;
- фонд оплаты труда – 1 540 тыс. рублей ежегодно.
Средние стартовые вложения – 3 380 тысяч руб. в течение всего года, окупаемость бизнеса – 14-18 месяцев.
7 полезных советов для будущих предпринимателей
- Не зацикливайтесь на производстве одной модели, большой ассортимент продукции покажет, что ваша компания готова выполнить любой заказ;
- принимайте активное участие в тематических выставках, ярмарках и конкурсах, в таких местах высока вероятность встретить не только потенциальных покупателей, но и ваша продукция обеспечит хорошую рекламу;
- при изготовлении ДПК можно использовать вторсырьё, это улучшит экологическую обстановку в вашем регионе, и также послужит дополнительным вариантом для экономии на производстве;
- покупайте готовые сборки «конвейеров», специально созданных для производства террасной доски;
- расположите свою компанию рядом с деревообрабатывающим предприятием, это обеспечит постоянный приток дешёвого сырья;
- создайте личный сайт компании, на котором будет опубликован весь доступный для изготовления ассортимент;
- предлагайте разнообразный модельный ряд – доски разной длинны и ширины, с различными наполнителями и композитами.
Оценка бизнеса: сложность, стоимость и окупаемость
Для того, чтобы оценить привлекательность бизнеса, мы будем оценивать его по четырём параметрам – перспективы на рынке, сложность запуска, количество требуемых вложений и общая окупаемость.
| Перспективность | 4,6 из 5 | Итого: 4,3 из 5 |
| Сложность запуска | 3,9 из 5 | |
| Стоимость проекта | 4,7 из 5 | |
| Окупаемость | 4,1 из 5 | |
| Выпуск ДПК – один из самых привлекательных, простых и перспективных бизнесов в сфере производства строительных материалов. Невысокие требования к опыту предпринимателя, к стартовому капиталу и последующим вложениям, делает бизнес по изготовлению палубной доски идеальным вариантом для тех, кто желает начать собственное дело в сфере строительства. | ||
О том, как выглядит линия для производства террасной доски, узнаете из видеоролика:
Производство террасной доски – новый, и достаточно прибыльный бизнес, растущая популярность этого строительного материала, а также ряд неоспоримых преимуществ, делает бизнес по производству ДПК выгодным капиталовложением.
Относительная простота запуска, небольшие требования к изначальным инвестициям, а также востребованность материала, поспособствует быстрому развитию предприятия. Это, вкупе с предпринимательским талантом и хорошей рекламой, позволит окупить производство за 11-14 месяцев.
Полезная статья? Не пропустите новые!
Введите e-mail и получайте новые статьи на почту
На данный момент ДПК (древесно-полимерный композит) является одним из наиболее совершенных и востребованных композитов на основе древесины, сочетающих достоинства природного материала и пластика. ДПК используют для производства террасной и половой доски, кровельных профилей, ограждений, облицовки фасадов вместо обычного сайдинга. Соответственно, предприниматель, открывший производство, получает широкий рынок сбыта продукции. Например, строительные организации все чаще применяют ДПК для оформления саун, летних кафе, частных домов и коттеджей, отделки балконов и лоджий.
Характеристика и разнообразие ДПК-изделий
Основное назначение изделий из ДПК – отделка поверхностей, подвергающихся активному воздействию со стороны факторов окружающей среды. Материал хорошо переносит прямое действие солнечных лучей, высокую влажность (в том числе, контакт с морской водой), температурные колебания и высокие механические нагрузки. Срок эксплуатации композитов в зависимости от класса составляет от 15 до 50 лет.
Среди основных преимуществ ДПК в сравнении с деревом выделяют:
- стойкость к истиранию и царапинам, отсутствие заноз даже в местах с высокой проходимостью;
- способность сохранять первоначальный цвет на всем протяжении эксплуатации;
- стабильность формы при длительном намокании и температурных перепадах в пределах от -50 до +70 С°;
- способность выдерживать удары;
- невосприимчивость к вредителям и плесени;
- нетребовательность в уходе (нет нужды в обработке антисептиком, полировке);
- высокая огнестойкость (исключено воспламенение от окурков);
- стойкость к кислотам и щелочам;
- теплая фактура (нет ощущения холода от поверхности);
- простота монтажа, благодаря продуманным креплениям профиля, легкости резки под нужный размер;
- хорошие эстетические качества.
Доска из древесно-полимерного композита может иметь разную плотность (700-1200 кг/м3), быть полнотелой и пустотелой, одно- и многослойной. В зависимости от технологии обработки поверхности изделия бывают брашированными, тиснеными, с печатью, полимерным и лакокрасочным покрытиями, металлизированными, облицованными шпоном либо синтетической пленкой.
В большинстве случаев террасная доска этого типа выполняется с двумя отличными по фактуре поверхностями: рельефной и глянцевой «под дерево».
На российском рынке чаще всего можно встретить террасную доску стандартизированного размера: 3 м, 4 м, 6 м длиной и 0.08-0.12 м, 0.14-0.16 м, 0.18-.0.2 м шириной. Толщина варьируется в пределах 2.5-4 см. При этом можно получить конкурентное преимущество, выполняя материал под размеры конкретного заказчика.
Оборудование для производства ДПК
На рынке оборудование для производства изделий из ДПК представлено двумя видами линий: одношаговыми и двухшаговыми. Первые оптимальны для небольших цехов, рассчитанных на 1-2 линии. Если речь идет о заводе с 3 и более линиями, рациональнее покупка установок двухшагового типа.
Организация производства полного цикла потребует закупки следующих агрегатов:
- Для получения древесной муки – дробилка, сушилка измельченного сырья, мельница.
- Для изготовления полимерных гранул – миксер, гранулятор.
- Для производства ДПК – экструзионная линия, фреза для нарезки материала, шлифовочная машина, агрегат для профилирования доски и тиснения, станок для чистки.
Производственный процесс можно существенно сократить, начав работу с готовыми гранулами ДПК. На рынке масса производителей, поэтому не составит труда подобрать материалы с параметрами, необходимыми для получения конечного продукта с определенными характеристиками.
Технология производства ДПК + Видео как делают
Сырье
Для производства древесно-полимерных композитов может использоваться различное сырье в различных же пропорциях. В качестве базового компонента (60-70% от объема) чаще всего пременяется древесная мука, реже – макулатура, рисовая шелуха, жмых подсолнечника и прочие растительные отходы. Связующим термопластичным полимером может выступать полиэтилен, полипропилен или поливинилхлорид. В каждом отдельном случае готовые изделия будут отличаться по эксплуатационным качествам.
Так, поскольку полиэтилен является достаточно мягким материалом, доски из него получаются эластичными, упругими, их сложно сломать. Поверхность с одной стороны рельефная, по структуре напоминает вельвет и обладает стойкостью к повреждениям, с другой – имеет термоотпечатанную поверхность «под дерево», на которой легко остаются царапины, поэтому применяют такой материал для декоративного оформления балконов или укладки в местах с небольшой проходимостью. Рельефная поверхность нечувствительна к механическим нагрузкам и легко очищается металлической щеткой, что делает доску идеальным вариантом для дорожек и террас.
Полипропилен прочнее и нуждается в минимальной дополнительной обработке. Доска имеет красивую глянцевую поверхность и может использоваться там, где «не справится» полиэтилен. Кроме того, поверхность отталкивает масла и грязь, но если царапины и пятна все же остались, восстановлению не подлежит.
Состав смеси для производства ДПК включает следующие компоненты: полимер, наполнитель (древесная мука), антиоксиданты, лубриканты, минеральные добавки, красители, связующие вещества.
При закупке полимеров (ПНД, HDPE) следует обращать внимание на содержание антиоксидантов и стабильность показателя текучести расплава. ПТР влияет на качество процесса экструзии и, соответственно, на производительность оборудования, а также геометрию досок. Изготовление древесно-полимерного композита из первичных гранул считается нерентабельным, поэтому базовой задачей предпринимателя на начальном этапе становится организация поставок вторичной гранулы с нужными характеристиками.
Содержание антиоксидантов напрямую влияет на эксплуатационные качества досок ДПК. При их отсутствии или недостатке изделия выгорают и крошатся под действием солнечных лучей. Чем большему количеству плавок подвергался полимер в процессе переработки, тем больше антиоксидантов потребуется для его стабилизации. При этом в процессе переплавки показатель текучести расплава у ПНД снижается, а у полипропилена – повышается.
Базовые параметры качества наполнителя – низкая влажность (до 4%) и минимальный размер фракции. Для получения ДПК высокого качества большинство установок требуют использования древесной муки с нулевой влажностью, соответственно, даже самое лучшее сырье приходится досушивать в миксере на этапе подготовки смеси. Размер частиц напрямую связан с влагопоглощением композита, поэтому для достижения нужных параметров сырья с крупной фракцией придется добавить больше полимера и сшивающего агента.
Большинство отечественных изготовителей выпускают ДПК с использованием связующих веществ на базе полиэтилена низкого давления с малеиновым ангидридом, который нейтрализуется под действием влаги и стеаратов металлов. Именно поэтому сырье нужно тщательно просушивать, а также следить, чтобы в качестве лубрикантов не использовались стеараты металлов. Альтернативой может стать закупка аддитивов производства КНР, которые не содержат ангидрида.
Наряду с перечисленными компонентами, в производстве ДПК применяют мел и тальк. Они необходимы примерно для того же, для чего и песок при изготовлении бетона – для придания плотности и твердости композиту. Кроме того, в смесь включают красители, связующий агент и лубриканты.
Описание процесса
На практике существует целый ряд технологий изготовления ДПК, однако, в основе всех их лежит один принцип. Подготовленная смесь поступает в экструдер, где расплавляется и через фильеру подается на профилирование с одновременным охлаждением. Затем доски режутся и подвергаются финальной обработке.
В случае с двухстадийными линиями используется гранулированная масса. В одностадийных сухие компоненты смешиваются с гранулами полимера. При этом очень важно оптимизировать режим работы экструдера, где базовыми параметрами являются температура нагрева в разных частях агрегата, интенсивность охлаждения, алгоритм загрузки шнеков, скорость плавления, а также давление расплава в фильере. Иными словами, производительность и качество готового продукта напрямую зависят от квалификации технолога.
Финишная обработка
Независимо от выбранной технологии производства, на выходе из фильеры все изделия ДПК имеют ровную глянцевую поверхность – скользкую и нестойкую к образованию царапин, что крайне непрактично. Для придания привлекательного внешнего вида и дополнительной прочности доску подвергают дополнительной обработке. Это может быть:
- Шлифовка. Проводится на шлифовальном станке. В результате поверхность приобретает гладкость и прочность. Далее может быть выполнен поверхностный обжиг изделий на станке для тиснения с целью придания текстуры под дерево.
- Брашинг. Поверхность обрабатывается радиальными щетками. Они снимают слой глянца, придавая изделиям благородный внешний вид с той или иной структурой. Данный вид обработки подходит и для того, чтобы скрыть недостаточно точную геометрию профилей.
- Эмбоссинг или 3D-тиснение. Как правило, применяется на полнотелых изделиях, поскольку пустотелая доска не выдерживает высокого давления, необходимого для качественного нанесения текстуры. Такая доска полностью повторяет внешний вид природного дерева.
После дополнительной обработки изделия ДПК упаковывают в стрейч-пленку, отправляют на склад, а затем – на реализацию.
Затраты на организацию производства
Размер вложений пропорционален планируемым объемам производства, мощности и маркам закупаемых станков. В среднем на покупку оборудования для изготовления стандартных полых ДПК профилей потребуется порядка от 800 тыс. – 1 млн. рублей.
Наряду с покупкой оборудования. В бизнес-план необходимо заложить оборотные средства (не менее 700 тыс. рублей), которые пойдут на:
- аренду помещения (порядка 100 тыс. рублей);
- закупку сырья (порядка 300 тыс. рублей);
- рекламу нового предприятия/продукции (порядка 50 тыс. рублей);
- налоговые выплаты, заработная плата сотрудникам, логистические и прочие расходы (порядка 200 тыс. рублей).
Расчетная производительность такого цеха составит примерно 800м² доски за 25 дней при работе в одну смену. Стоимость 1м² древесно-композитной доски на рынке – 1500-2000 рублей. Как правило, первоначальные вложения в бизнес окупаются в течение года. Однако для этого нужно грамотно подойти к поискам рынка сбыта и поддерживать качество выпускаемого продукта на высоком уровне.
Среди основных требований к помещению для производства ДПК – площадь не менее 200 м² и соблюдение требований пожарной безопасности в отношении цехов, где перерабатываются легковоспламеняющиеся материалы (древесная мука).
Для обеспечения работы предприятия потребуются 4 работников (на одну смену), технолог, отладчик станков, бухгалтер, охранник, водитель грузового транспорта.