Бизнес план по композитному материалу

готовые бизнес-планы
готовые бизнес-планы</h1>

На данный момент выпускать композитные изделия прибыльно. В стране уже
сформирован спрос на некие композитные продукты. Этот спрос
необходимо и можно воспитывать, выращивать, расширять.

Представление об изделиях из композиционных материалов очень
близко к представлению об безупречных вещах: они очень
легки, высокопрочны, надежны, технологичны. Продвинутые страны издавна
устроили у себя “композитную революцию”. В обозримом будущем
нечто схожее ждет и Украину, и чем ранее российские
бизнесмены займутся схожим созданием, тем больше шансов
заранее набраться опыта и устоять в конкуренции с
сотрудниками.

В конце концов, два главных фактора, содействующих освоению
сверхтехнологичных сфер, в стране есть. Это высочайший
образовательный уровень и дешевенький труд.

Человечьим языком

* Композит, композиционный материал — класс материалов,
состоящих из нескольких веществ и непременно содержащих
армирующие, усиливающие элементы. Информация о систематизации,
плюсах, производстве композитов, ситуации на Западе — в
БИЗНЕСе №15 от 15 апреля 2002 года, стр. 31-33; о производстве
изделий из полимербетона написано в БИЗНЕСе №23 от 10 июня 2002
года, стр. 29-31).

* Стеклопластик — композит с армирующими элементами из
стекловолокна.

* Углепластик — под этим понятием в большинстве случаев предполагают
композит с армирующими углеродными нитями.

* Матрица (1), либо связывающее — отвердевшее вещество, в которое
погружены армирующие волокна. Служит для их соединения в
целостную конструкцию.

* Матрица (2), либо форма — изделие, заполняемое еще не
отвердевшим композитным материалом. Готовый композитный элемент
зеркальный слепок с матрицы.

* Мастер-модель (в неких разработках) — четкий прототип
будущей композитной детали. Мастер-модель служит для формовки
матрицы (2).

Средства

Самое увлекательное в композитной теме — просто-таки жалкие
инвестиции в создание исходного уровня. Оснастка
малого” цеха (гаражного типа), выпускающего по
личным заказам маленькие элементы вроде
стеклопластиковых автотюнинговых обтекателей, — это практически
несколько сот USD.

Цех с механизацией, рассчитанный на создание сравнимо
массовых штучек вроде лодочных корпусов, весел, тур- либо
спортинвентаря, потянет приблизительно $20-50 тыс. Ну а завод,
способный проектировать и выпускать корпуса яхт, хим
реакторов и другие ответственные вещи, — это миллионные
вложения. Во всех случаях основная составляющая композитного
производства — матрицы, формы для изделий. Конкретно они — главное
достояние производителя.

Практически то же самое касается и производства изделий из литьевого
камня. Издержки на цеха различной оснащенности в этой подотрасли
подобны капвложениям в создание стеклопластиковых
изделий.

Если гласить грубо, килограмм стеклопластикового изделия
обходится покупателю в среднем в $10. Лодка стоит $300-400,
обтекатель на трейлер — $50-100, лопасть для весла — $30,
самолетный планер (легкая авиация) — приблизительно $50 тыс.,
маленькая яхта — до $100 тыс.

Углепластиковые изделия дороже в 4-5 раз. Самое увлекательное, что
в стране много любителей, готовых заплатить $1,5 тыс. за
байдарку (не считая весел) либо $1 тыс. за “нагую” велосипедную
раму (без руля, фронтальной вилки, колес и оборудования).

Себестоимость

В готовом стеклопластиковом продукте около 30% массы приходится
на стеклоткань (можно использовать минеральную ткань), 1,5-2% — на
катализатор, остальное — на полиэфирную (либо эпоксидную, либо
иную) смолу.

Исходя из средних цен на составляющие (см. главку “Сырье” на
стр.77) с учетом “допуска” на энергию, заработную плату, текущие
расходы, несложно вычислить, что вероятная себестоимость
стеклопластикового изделия — около $5-6 за 1 кг. Естественно,
производители не распространяются относительно реальных
себестоимостных” характеристик. Если учитывать, что рыночные цены на
тот же “средний” 1 кг стеклопластикового изделия — приблизительно $10,
просто оценить нынешнюю рентабельность процесса: она может
достигать 100%. Вобщем, настоящая рентабельность наверное ниже:
цифру омрачают простои, неожиданные расходы и пр.

Перспективы

На каких изделиях из композитов в ближнем будущем будут
зарабатываться серьезнейшие средства? Прозрачно намекаем: они
будут зарабатываться на производстве композитных изделий для
электроэнергетики, электротранспорта и химпрома, также на
производстве продуктов народного употребления (ТНП).

Речь, сначала, идет о всяческих изоляторах: к примеру,
стеклопластиковые уголки для изоляции подножек,
базальтопластиковые токоприемные штанги, высоковольтные
изоляторы. Не наименьший “аншлаг“ обещает применение композитов
хим направленности” для производства различных
емкостей, реакторов, теплостойких втулок, автоматических
регуляторов.

О товарах народного употребления уже сказано (меж иным, в
Европе пластмассовые пуговицы числятся некачественными, а
стеклопластиковые — высококачественными).

Увлекательны перспективы композитов в подводной технике. Для Греции
российские компании уже строят туристские подводные
аппараты, для Китая — блоки плавучести для “беспилотных
геологоразведчиков в глубочайших пришельфовых зонах.

А вот мода на “прибамбасы” в “легковом” автодизайне, в общем-то,
проходит. Люд сообразил, что спойлеры и антикрылья на легковушках
не очень необходимы. Зато многофункциональный тюнинг для грузовиков
(обтекатели) позволяет сберегать 30% горючего. Таковой обтекатель,
по свидетельству “дальнобойных” водил со стажем, окупается на
500-1000 км пробега.

Сейчас об электроэнергетике, поточнее — о ветроэнергетике.

Украина, как ни удивительно, по быстроте развития оной занимает в
СНГ одно из фаворитных положений. А крылья ветротурбин,
напомним, в мире делают практически только из
стеклопластика. Из него же можно строить и “несущие элементы
ветроэлектростанций — башни. Нареченный рынок в Украине сулит
композитчикам” большие перспективы. Его емкость, по минимуму,
оценивается в $150-200 млн. По прогнозам авторитетнейших
западных энергетических изданий, в так именуемых развитых
странах приблизительно к 2006 году цена ветроэлектроэнергии
сравняется с ценой энергии, вырабатываемой ТЭС. Может быть, конкретно
тогда, учась на чужих примерах, украинскую ветроэнергетику
станет дотировать правительство. По последней мере, документов (и
дополнений к документам) оно разработало на этот счет огромное количество.
Довольно вспомнить “Всеохватывающую программку строительства ВЭС до
2010 года” (которая, кстати, на теоретическом уровне предугадывает
госфинансирование) и законы Украины “Об сбережении энергии”, “Об
других источниках энергии”, “О внесении конфигураций в
некие законодательные акты Украины о стимулировании развития
ветроэнергетики в Украине”.

Маркетинг

В “стеклопластиковом” бизнесе на данный момент намного удобнее и прибыльнее
отыскать большой промышленный заказ, ежели серийно создавать
нецелевые” ТНП. Видоизменять эту сбытовую модель пока очень
тяжело. Работать с магазинами “композитчикам”, выпускающим ТНП,
нерентабельно: продукт сравнимо дорог и не достаточно всераспространен.
Потому “ТНПшники” ведут торговлю, обычно, через свой кабинет.

Неплохой канал сбыта — заказы всяческих госорганизаций либо мэрий.
К примеру, выстроить аквапарк стоит минимум $50 тыс., “обвешать
антивандальными стеклопластиковыми сиденьями средний стадион
минимум $200 тыс.

Маркетинговые мероприятия оправданны, если их “мишень” — массовый
клиент.

Разрешительные документы

Руководящих документов для композитных производств малость.
Сначала это мед нормы допустимой концентрации
вредных испарений (смолы-то связующие, пока не затвердеют
страшно вредоносны). До того как работать, нужно написать техусловия
на “производственные вредности”. В их необходимо высчитать
концентрацию паров и обосновать, что с учетом защитных мер она не
превзойдет мед нормы. Этот акт — дело непременное, но
бесплатное. Вобщем, санэпидемслужба может запросить некоторую сумму
за консультации.

Разрешалово”, связанное с пуском производства, тщательно
описано в БИЗНЕСе №15 от 15.04.02 г. на стр.33. В нем совсем
нет ничего сложного. Путь ходатайствующего о разрешении
бизнесмена лежит в мэрию и ее комитеты (строительный,
энергетический, коммунальный, экологический), также к
санэпидемистам” и сторожам труда. Представители этих служб
обычно не очень упираются в таком малоопробованном деле, как
композитное. Потому хождение от первой бумажки до священного
одобрямс” можно окончить в месяц, потратив на согласования
500-1000 грн.

Стоит держать в голове!

В число защитных средств, согласно санитарным ТУ, входят
вентиляция и противогазы. С вентиляцией понятно (общецеховая
система, вытяжки). Вложения в нее в “гаражном” цехе — сотка
американских баксов, в суровом производстве — около $1 тыс.
С противогазами труднее. Современные полиэфирные смолы (самый
всераспространенный материал матрицы) очень летучи и, по данным
торговцев смолами, “пронзают” большая часть противогазовых
фильтров. Потому лучше иметь спец маски,
предлагаемые теми же торговцами (стоимость одной маски — около $30).
Нужна и спецодежда. Если неохота переплачивать за фирменную,
брюки-куртки-рукавицы можно приобрести в строймаге либо дешево
заказать у швейников.

Сырьё

Украинское стекловолокно и стеклоткань для композитов годятся,
но с обмолвками. По воззрению практиков, они вначале не
созданы для таковой роли и нуждаются в дополнительной
подготовке (отжиге), так как содержат парафин, мешающий
взаимодействию со смолами. Вобщем, российские “волоконщики
всегда готовы сделать много “правильной” стеклоткани, но для
этого им нужен заказ тонн этак на 50. Наикрупнейшие
украинские фабрики стекловолокна находятся в Мерефе (Харьковская
обл.), Бердянске (Запорожская обл.) и Северодонецке (Луганская
обл.).

Килограмм не плохих привезенных из других стран стеклонитей либо ткани стоит $2-8.
Метр российскей стеклоленты стоит 2-3 грн.
приблизительно в 3-4 раза дешевле импорта.

Угольное волокно приблизительно вдесятеро дороже стеклоткани.

Вяжущее — это в главном пластмассы: термопласты (целофан) и
реактопласты (наилучшая по механическим свойствам — эпоксидная смола, по
стоимости — полиэфирные смолы). Характеристики украинских смол не нравятся
производителям (не только лишь “композитчикам”, да и заводам
минеральной ваты либо древесных плит). Завезенные из других стран полиэфирные
смолы стоят $2-5 за 1 кг.

Разработка и помещение

Сущность композитного производства ординарна. Необходимо всего только залить
смолой “выемку”, которой “зеркальным образом” уподобится готовая
деталь. В простом технологическом варианте “заливка” смотрится
как прикатка вымоченных в полимере кусков стеклоткани малярскими
валиками. Процедура, невзирая на видимую простоту, просит
навыка и квалификации. “Выемку” (матрицу, форму) можно лепить их
подручного материала: фанеры, реек либо из такого же
стеклопластика. Основная ценность хоть какого композитного
производства — конкретно набор (парк) матриц. В этом наборе — 90%
всего капитала, вложенного в цех. Старенькые матрицы можно просто
применить для новых заказов.

Размеры композитного цеха очень произвольны и зависят только от
конфигурации изделий и матриц. Тратиться обычно приходится на
аренду (приблизительно $1 тыс. за месяц), на устройство вентиляции (для
маленького цеха — 1-3 сотки баксов), на отопление и
электричество (сотня-другая баксов за месяц).

Градация композитных цехов по затратам приблизительно такая.

1. Простой цех с ручным нанесением смолы (ламинированием).
Оборудование: малярные валики, щетки, емкости. Начальные
вложения — около $2 тыс. Мощность — десяток-другой кг
стеклопластика в денек.

2. Машинное ламинирование (напыление). Оборудование: аппарат
гибрид компрессора и дозатора компонент (гласкрафт-автомат;
стоит приблизительно $15 тыс.), пистолетные “органы” для напыления
($0,25-0,5 тыс.). Инвестиции в оборудование —$40 тыс. и поболее.
Цех с этой техникой способен “освоить” 100 либо больше кг
стеклопластика за денек.

3. Промышленное создание. Сверх обрисованных, тут используют
промышленные способы формовки (пультрузия — создание
профильных изделий, вакуумная формовка и т.д.), автоматическую
намотку стеклонитей, узкоспециализированные агрегаты. Размеры
матриц и изделий могут исчисляться десятками метров. Цеховое
железо” стоит сотки тыщ, а то и миллионы баксов.

Любопытно, что технику для промышленного производства можно
приобрести не только лишь на далеком Западе, да и в Рф. Неувязка
русских машиностроителей — в недочете заказов. Отсюда
некая стагнация опытно-конструкторских работ. Напомним,
производительность этой техники в сотки раз больше, чем у
гаражного” производства.

Персонал

Средняя нагрузка на выгодный цех композитов не так
велика, авралы сменяются простоями, потому рабочий режим
пролетария” припоминает вахтовый. Самого персонала в
начинающем” цехе — человека три-четыре; в среднем
механизированном — с десяток; на большом производстве — 30-50.

Где брать квалифицированный персонал? Стоит держать в голове, что многие
массивные “композитчики” в Украине “ответвились” от
специализированных институтов, некогда выпускавших либо
проектировавших военные корабли и самолеты, ракеты,
радиооборудование. Это Киевский институт композиционных
материалов, столичное АНТК имени Антонова, Харьковский
авиационный институт, Николаевский кораблестроительный институт,
феодосийский завод “Судокомпозит” (перечень далековато не полный).
Подобные учреждения способны приготовить полностью боеспособный
персонал.

Заработная плата на самих производствах может серьезно различаться в
зависимости от региона (географического месторасположения
предприятия), размера компании, степени загрузки производства,
квалификации самого работника. Она обычно соизмерима с
гонораром” квалифицированного “машиностроительного” станочника
(работающего в том же городке). У киевских производителей в
урожайный месяц “пролетариат” получает гривень 700.

Важный “кадр” на производстве изделий из полимербетона
дизайнер. Заработок у него тоже различный. Он соизмерим с
вознаграждением неплохого дизайнера мебели. Потому речь стоит
вести о некоторой малой месячной заработной плате — от $200.