Бизнес план для производства домашней обуви
* В расчетах используются средние данные по России
Домашняя обувь уже давно перешла из разряда функциональных вещей в модный и стильный предмет гардероба. Красивая и удобная обувь для дома пользуется большим спросом среди покупателей. При этом ее производство обходится намного дешевле, нежели изготовление обычной обуви.
Как ни странно, конкуренция в этом сегменте рынка сравнительно невысока. В основном, здесь преобладает дешевая обувь китайского производства. Небольшая доля (не более 10%) принадлежит относительно дорогой импортной (преимущественно итальянской) обуви для дома, средняя розничная цена которой составляет около 700-1000 рублей. На этом рынке представлена также продукция российских, украинских, белорусских производителей. Тем не менее, большинство из них производит и реализует обувь в нижнем ценовом сегменте (как правило, это типовые текстильные закрытые и открытые тапочки с резиновой подошвой).
Уже на этапе составления бизнес-плана продумайте, для какой целевой аудитории будет предназначена ваша продукция. Специалисты советуют ориентироваться на пока пустующую нишу качественной оригинальной обуви для дома в среднем ценовом сегменте. Это могут быть как вязаные тапочки и домашние сапоги с антискользящей подошвой, так и текстильные туфли с небольшим каблуком и различным декором. Такую обувь приятно носить самому и не стыдно предложить гостям. Она также может стать приятным и оригинальным подарком.
Масштабы производства оригинальной домашней обуви ограничены, так как из-за цены выше среднего рынок сбыта не столь обширен, как у дешевой обуви. Поэтому решающее значение имеет репутация компании-производителя и высокое качество ее продукции. И по этой причине главная (хоть и не самая большая) статья ваших будущих расходов – это не оборудование, а дизайнер-модельер, который придумает и нарисует эскиз моделей, и конструктор, который подготовит лекала.
Если вы сами обладаете необходимыми знаниями и опытом работы и планируете взять на себя эти обязанности, попробуйте заказать небольшую партию обуви из вашей ассортиментной линейки на обувной фабрике и предложите «образцы» на продажу в магазины. В любом случае, перед тем, как отдавать заказ в массовое производство, необходимо изготовить прототип модели. Для этого понадобятся колодки (их лучше всего заказывать у специалиста), модель, шаблон, материал, сапожный нож, швейная машинка, сапожные клещи, специальный обувной клей, а также инструменты для установки фурнитуры (люверсов, блочков, декоративных элементов и т. д.).
Если пробная партия разойдется быстро, стоит задуматься об организации собственного производства. Необходимое оборудование зависит от моделей, которые вы собираетесь выпускать, и материалов, которые вы будете использовать. Для обычных тапочек в качестве подошвы используется микропористая резина, а для верха – нетканые материалы и дублированные ткани. В качестве утеплителя используется искусственный мех, а для стельки – специальный материал. Приобрести все необходимые материалы можно в оптово-розничных специализированных магазинах для обувщиков.
Из оборудования понадобятся промышленные швейные машины нескольких типов, вязальные машины (для производства вязаных носков-тапочек и сапогов), пресс для вырубки заготовок, раскройный нож, раскройный стол, стеллажи и прочие системы хранения.
В зависимости от объемов производства и сложности продукции можно размещать заказы на изготовление на обувных фабриках (обычно минимальный заказ на небольшой фабрике составляет 1000-1500 пар), в швейных ателье, выполнять всю работу самостоятельно (это оправдано лишь в том случае, если вы модельер с всемирно известным именем и одна пара вашей обуви будет стоить целое состояние) или обратиться к услугам надомных швей. В последнем случае затраты будут самыми минимальными при относительно высоких объемах и скорости производства.
Нет необходимости тратиться на оборудование – у профессиональных швей, которые работают на дому, есть все необходимое для работы. Самые большие расходы потребуются на аренду помещения для раскроя и упаковки готовой обуви (от 15-20 кв. метров).
Если у вас уже есть идеи по поводу моделей вашей будущей обуви и при этом вы не хотите или не можете нанять дизайнера, технолога, конструктора и закройщика, то есть несколько вариантов работы самостоятельно. В первом случае, можно попробовать найти компанию, которая продает собственное оборудование и материалы и проводит обучение работе с ними для своих клиентов.
Также можно поискать в своем городе учебное заведение, которое готовит таких специалистов (например, техникум легкой промышленности). Кроме того, необходимо искать информацию в литературе и на специализированных интернет-форумах. Конечно, обучение потребует много времени. Да и ошибок на первом этапе работы вы вряд ли сможете избежать.
Помимо дизайнера, конструктора и швей, вам потребуется один или два закройщика. Не забудьте также про бухгалтера. Закупкой материалов и поисками каналов сбыта можно в первое время заниматься самостоятельно. Крупные производители работают с оптовыми компаниями. Фирмы поменьше реализуют свою продукцию напрямую в магазины.
Чем более креативная и оригинальная производимая вами обувь, тем меньше вам подходят для ее продажи обычные обувные магазины. Обратите внимание на отдельные торговые точки и сети, которые специализируются на продаже сувенирной продукции, модных аксессуаров и подарков. Такой товар прекрасно продается через интернет-магазины. Главное, чтобы размерная сетка соответствовала ГОСТу, так как при покупке через интернет примерка обуви, по понятным причинам, невозможна.
Итак, если вы планируете открывать собственное производство домашней обуви, размер стартового капитала зависит от планируемого ассортимента, количества выпускаемой продукции, наличия у вас знаний в этой области (или возможности обратиться к помощи специалистов), а также от каналов сбыта готовой обуви. Минимальная сумма – от 200-300 тысяч рублей (с учетом заказа лекал, покупки материалов, найма надомных швей и выпуска небольших партий).
Бизнес по производству домашней обуви подвержен влиянию фактора сезонности. В период с конца весны до начала осени наблюдается спад в продажах. Пик приходится на зимний сезон.
Сысоева Лилия
01.01.1970
Все материалы по тегу: пошив домашней обуви
3718 человек изучает этот бизнес сегодня.
За 30 дней этим бизнесом интересовались 142709 раз.
Сохраните статью, чтобы внимательно изучить материал
Другие статьи по теме:
Источник
Питерский бизнесмен Владимир Григорьев смог наладить собственный бизнес по изготовлению высококлассной обуви сшитой по индивидуальным заказам. Возможно, его опыт пригодится тем, кто только планирует открыть собственный бизнес и ищет подходящую нишу.
Начиная с детства
В подростковом возрасте Владимир увлекался скейтбордом. В этом виде спорта особое внимание уделяется обуви. Кеды и кроссовки — важный атрибут скейтбордиста, от них зависит не только внешний вид спортсмена, но и его собственная безопасность. Фирменные кеды были редкостью, но и те счастливчики, которые смогли приобрести желаемую пару обуви, не всегда смогли получить удовольствие от покупки. Ассортимент в магазинах был достаточно большим, но разнообразием не радовал. Если модель хорошо разрекламирована и пользуется спросом – менеджеры по закупкам предпочитают заказывать именно ее, не обращая внимания на другие модели. В детстве Владимир с друзьями пытался исправлять данную ситуацию самостоятельно, приклеивая декоративные заплатки, делая замшевые вставки и прочее. Позднее Владимир окончил серьезный институт, и проблема с ассортиментом отошла на второй план. Но жизнь заставила бизнесмена вернуться к идее уникализации обуви.
Возвращение к идее
В 2007 году старый знакомый предложил Владимиру Григорьеву с идеей шить совместно кеды. Друг плотно занимался изготовлением обуви и желал попробовать себя в новом деле. От Владимира требовалось выполнить уникальный эскиз кеда с нуля. Первые пробы завершились неудачно: получались либо нежизнеспособные конструкции, либо копии известных брендов. Но идея Григорьева увлекла, и он решился работать дальше.
Первым делом следовало изменить саму концепцию бизнеса. Для запуска ателье требовался первоначальный капитал в размере 300 тыс. рублей и качественная реклама. За шесть месяцев совместной работы друзьям удалось запустить собственный сайт и организовать группу единомышленников «Вконтакте». Производители делали основной акцент на уникальности спортивной обуви, предлагая клиентам несколько базовых моделей, сшитых по индивидуальным меркам заказчика. Клиент мог выбирать лишь цвет готового изделия. Для этого ему предлагалось заполнять цветом предварительный эскиз-болванку. Сделать это можно было вPaintили же просто распечатать и разрисовать фломастером.
Первые неудачи Собственный бизнес требовал постоянного внимания и денег. Такое напряжение оказалось не по силам компаньону Григорьева. После кризиса 2008 года компаньон предложил Владимиру приобрести долю в бизнесе. Потратив последние деньги, Григорьев оказался владельцем собственного, но довольно убыточного дела, не имея никакого представления о том, что же делать дальше.
Всё на своих плечах
Григорьеву пришлось учиться всему и с самого начала. В первую очередь потребовалось осваивать сам процесс изготовления обуви: как выполняется шитье, кройка; подбирать материалы, изучать обувную технологию в целом. Цех, в котором компаньоны изготавливали свои первые образцы, отказал Григорьеву в сотрудничестве, и он был вынужден искать новую фабрику по пошиву своей продукции. Владимир нашел сапожника, у которого был собственный небольшой цех, и ему удалось взять в долгосрочную аренду все промышленное оборудование.
Первые образцы собственной обуви Григорьев назвал «Франкенштейнами». Они были неудобные, да и выглядели не ахти. Чтобы достичь должного уровня Владимиру понадобилось полгода напряженной работы. И лишь в 2009 году он освоил производство настолько, что начал принимать свои первые заказы. Первым из них стали свадебные туфли для лучшего друга.
На протяжении года Владимир собственноручно шил обувь на заказ, самостоятельно проходя все пункты пошивочного процесса. Когда заказов не было, Владимир подрабатывал фрилансом, беря в интернете заказы на создание и оформление сайтов. Григорьев работал непосредственно на производстве – полдня кроил и шил обувь для нечастых клиентов, полдня решал задачи по веб-дизайну.
Бизнес понемногу становился на ноги. Владимиру удалось найти хорошего сапожника, который приходил по выходным и «затягивал» заготовки. На долю Григорьева оставался поиск заказчиков, разработка модели и финансовые вопросы.
Понимание полного цикла производства сослужило хорошую службу: теперь Владимир досконально разбирался в тонкостях производственных процессов и сумел организовать свой бизнес с максимальной эффективностью. Он называл свою фирму Afour – очень похоже на наше слово «эйфория». Это чувство, говорит он, весьма похоже на то, что испытываешь, когда новая пара обуви получается идеально, и клиент благодарит нас за выполненную работу.
Нечто эксклюзивное
Когда Григорьев научился создавать базовые модели спортивной обуви, он понял, что без уникального дизайна невозможно добиться известности и признания. Если модель плохо продумана и спроектирована – хорошая обувь никак не получится. Параллельно Владимир стал осваивать и разработку дизайна новой обуви. Через какое-то время он смог создать свою первую уникальную модель, которая в том или ином виде всегда присутствует в ассортименте фирмы. Это классические ботинки спортивного стиля.
Следующим этапом расширения бизнеса стало обновление собственного интернет – магазина. Владимир планировал большую часть своей обуви выполнять по индивидуальным заказам, поэтому создал модуль онлайн-заказа максимально удобным для клиента. Для этого в дополнение к стандартному бланку был придуман виртуальный конструктор, при помощи которого заказчик может «увидеть» желаемую модель в трехмерном изображении, вращать ее , подобрать отдельные детали и даже раскрасить в желаемый цвет.
Кроме этого Григорьев запустил новый стандарт изготовления обуви: любая, даже самая сложная модель изготавливается на протяжении десяти дней. Такой небольшой период является недостижимым идеалом для большинства небольших обувных цехов – там любой индивидуальный заказ исполняется в течение месяца.
Многие особенности изготовления обуви – ноу-хау самого Григорьева. К примеру, эксклюзивное оборудование для изготовления подошв. Серийное производство не учитывает многие особенности ходьбы и просто приклеивает готовую подошву к заготовке. На фабрике Afour все подошвы изготавливаются самостоятельно. Для их производства используются материалы, отвечающие современным эргономическим и гигиеническим требованиям.
В настоящее время фабрика Григорьева расположена в Санкт-Петербурге и занимает два небольших производственных помещения. Все производство удалось разделить на несколько этапов. Поначалу – крой, затем пошив, вытачивание подошвы, соединение ее с заготовкой. Окончательная обработка изделия, упаковка и отправка заказа.
Обувь по размеру
Ранее фабрика изготавливала обувь стандартных размеров. Но позднее Владимир с удивлением понял, что удивительно мало людей носят обувь своего размера. Он решил вплотную заняться данным вопросом и изготавливать обувь так, чтобы она идеально сидела на ступне заказчика. Ведь согласно закону, заказчик вправе отказаться от обуви, если он при заказе указал неправильный размер. Продать такую пару другому клиенту будет практически нереально.
Очень популярно мнение, что обувь «разносится». Новая обувь действительно может растянуться в ширину, но длина готового изделия ни изменится ни в коем случае. Это заблуждение приводит к тому, что миллионы людей ходят в тесной, неудобной обуви, совершенно не подходящей им по размеру.
Владелец фабрики Afour решил эту проблему. Он предлагает клиентам померить макет обуви так называемый слип. Такая «упрощенная» пара изготавливается по форме будущей колодки, а некоторые части макета изготавливаются прозрачными – например, носок будущего ботинка. Стоимость изготовления такого слипа входит в цену готовой пары.
Даже если заказчик уверен в собственном размере, приобрести пару ботинок Afour «просто так» не получится. Примерив слип, клиент может определиться, подходят ли ему ботинки заказанного размера, и внести свои предложения еще до начала работы. Очень желательны и фото обутого в слипы заказчика. Конструкторы обуви на фабрике изучают присланные снимки, учитывая особенности походки клиента, и выносят решение о требуемом размере обуви.
Предварительная система примерки ведет к минимизации убытков: шанс, что клиент получит неподходящую обувь, сводится к нулю. Кроме этого, каждая пара слипов, содержит инструкцию, предлагающую ответить на пять-шесть вопросов. По каждому проблемному случаю конструкторы разбираются отдельно, и всегда стараются сделать так, чтобы заказчик остался доволен своей покупкой.
Обувь стандартных размеров, которая по тем или иным причинам, заказчику не подошла, можно вернуть. Но индивидуальные заказы назад не принимаются. Чтобы исключить жалобы клиента, фабрика вышлет два-три дополнительных слипа и все-таки доведет работу до желаемого результата.
Как организовали процесс заказа
Оформление заявки на изготовление обуви происходит так. Сначала клиент заходит на сайт интернет магазина и просматривает имеющиеся модели. После этого ему высылается инструкция, по которой он должен собственноручно снять мерки. Заказчик сам обводит контур стопы, фотографирует его и отсылает нам. После этого клиент получает размерные слипы. Сразу оценить их удобство не получится – заказчику предлагают находиться в слипах около получаса, постоять, посидеть, выполнить несложные физические упражнения. Процесс изучения данных, представленных заказчиком, и изготовления слипов занимает два рабочих дня.
После утверждения размера заказ запускается в производство. В общей сложности срок изготовления обуви от заявки на сайте до выпуска готовой пары занимает около 20 дней. Многое зависит и от заказчика – как быстро он сможет получить слипы и представит замеры. Расстояние также имеет значение – даже самые быстрые заказчики из столицы смогут получить свою обувь лишь через две недели. А клиенты из Австралии – у фабрики есть и такие – должны ждать свой заказ свыше двух месяцев из-за дальности перелета.
Клиентов, желающих приобрести ботинки немедленно, фабрика Григорьева не обслуживает. Для них существует масса магазинов, в которых можно подобрать обувь по своим предпочтениям и возможностям. Не заинтересованы здесь и в молодых клиентах – для них эксклюзивная обувь будет достаточно дорогой, к тому же данная торговая марка практически неизвестна Основная целевая аудитория предприятия – взрослые, обеспеченные люди, которые хотят иметь максимально комфортную и современную обувь за свои деньги. Иностранцы больше ценят уникальность – большой приток заказов из-за границы обусловлен шансом для каждого заказчика иметь собственную, эксклюзивную пару ботинок. Оформление заказов для отечественных покупателей производится через оплату за наличный или безналичный расчет. Импорт осуществляется через систему PayPal – другим иностранцы не доверяют. Каждый десятый клиент компании живет за рубежом.
Себестоимость готовой пары обуви достаточно высока – она составляет больше половины розничной цены. И производство и постпродажный сервис требуют весомых затрат. Фирма специализируется на индивидуальных заказах для собственных клиентов, поэтому оптовая составляющая в бизнесе практически отсутствует.
Стоимость готовой пары напрямую зависит от материала, выбранного заказчиком, и сложности работы. Цены на ботинки с маркой Afour стартуют от 6500 рублей. Существует и поощрительная система – каждый следующий заказ может быть выполнен с учетом накопительной скидки.
Отечественных предприятий, специализирующихся на выпуске обуви по индивидуальным меркам, немного. Фирма Afour заняла собственную нишу этого рынка и постоянно работает над качеством собственной продукции.
Источник