Бизнес идея производство доски
О первом заказе, бизнесе с нуля и стартовых инвестициях Руслан Курашов, основатель мастерской по дереву WoodenWooden, рассказывает Контур.Журналу.
Как возникла идея
Мастерская по дереву WoodenWooden — это небольшой семейный бизнес, родившийся после нашей свадьбы в 2015 году. До этого момента ни у меня, ни у моей супруги Елизаветы не было опыта в бизнесе. После окончания средней школы в моем родном городе Дегтярск Свердловской области я переехал в Екатеринбург, чтобы учиться в Уральском федеральном университете по специальности «Маркетинг промышленной продукции». Маркетинг манил меня возможностью творческой реализации и работы в рекламе.
Университет подарил мне не только полезные знания, но и познакомил меня с будущей женой. Лиза поначалу планировала связать свою жизнь с биологией или экологией, но в итоге ей посоветовали поступать УрФУ на факультет «Государственные и муниципальные финансы».
Сразу после сдачи госэкзаменов я устроился в табачную компанию Japan Tobacco International, где проработал почти шесть лет — сначала на должности специалиста по развитию территории, а затем в отделе маркетинга на позиции супервайзера по работе с конечным потребителем. Лиза работала в банке.
Наша мастерская всегда существовала параллельно с основным местом работы, почти три года мы даже юридически не регистрировали свой бизнес: днем ходили в офис, а по вечерам и выходным занимались любимым делом. С крупными заказами работали через ИП моих родителей, которые также занимаются деревообработкой.
Началось все в 2015 году, когда мы решили сдавать в аренду декор, который сделали своими руками к собственной свадьбе. Параллельно в качестве все того же декора мы предлагали клиентам различные спилы дерева и пеньки. Через какое-то время мы поняли, что именно эти спилы, а не наш декор пользуются большей популярностью, и решили сосредоточиться на этом направлении. В конце 2015 года цветочная мастерская заказала у нас деревянную ширму для реализации одного проекта, именно этот заказ мы и считаем началом нашего семейного бизнеса.
Органический рост и инвестиции в оборудование
Мастерская WoodenWooden изготавливает различные изделия из дерева: фотофоны, спилы, брендированные ящики, интерьерные детали и подарки. Ежемесячная выручка достигает 100 000 руб., средний чек на частного клиента — 1 000 — 2 000 руб., для корпоративного — 3 000 — 4 000 руб. Самые популярные позиции в ассортименте — деревянные фотофоны (стоимость в зависимости от размера от 1 800 до 4 000 руб.) и спилы (от 70 руб. за маленький спил без шлифовки до 6 000 за гигантский спил с заливкой смолой и полной обработкой). Высокий сезон у нас осень и начало зимы, но на протяжении года в среднем приходит по 15-20 клиентов в месяц.
Наша мастерская начиналась как хобби, поэтому никакого бизнес-плана мы не составляли, просто взяли инструменты из гаража родителей Лизы и решили заниматься деревом. Более того, никаких навыков деревообработки у нас не было: я маркетолог, Лиза — экономист, ничего общего, кроме желания что-то делать своими руками, у нас с древесиной до этого момента не было.
Недостаток опыта и знаний мы компенсировали активной учебой: читали книги, смотрели ролики в интернете, изучали профильные форумы. Поначалу старались сделать максимум с теми инструментами и знаниями, что были у нас. Если в какой-то момент понимали, что не можем обойтись без нового оборудования, то копили на него.
Деньги на аренду помещения не тратили: работали в гараже отца Лизы, потом в котельной на даче моих родителей. Денег на продвижение тоже не потребовалось: мы осваивали социальные сети, продвигали группу во «ВКонтакте» и Instagram. До сих пор основная масса заказов приходит оттуда. Еще в списке эффективных рекламных инструментов у нас участие в городских маркетах. Первым из них был Sandarina Market в 2016 году. Мастерская WoodenWooden тогда только запустилась, и маркет дал неплохой толчок нашему бизнесу — мы получили много клиентов и подписчиков.
Постепенно бизнес рос, мы переехали из котельной на даче в помещение бывшего магазина одежды, также принадлежащее моим родителям. В новых стенах пришло время для установки нового оборудования.
Наша первая серьезная покупка — фрезерный станок за 105 000 руб. Его мы купили на собственные накопления: в 2016 году банк, где работала Лиза, закрыли, ее выходное пособие и стало нашими инвестициями в оборудование. Позднее были покупки инструментов в пределах 8 000 — 50 000 руб.
Всего за три года существования в оснащение мастерской мы вложили около 400 000 руб.
В прошлом году наш парк пополнился еще одним дорогостоящим приобретением — лазерным станком за 300 000 руб. Все эти вложения стали возможны благодаря оборотным средствам бизнеса и официальной зарплате.
Организация производства
Первые два года наша мастерская находилась в моем родном городе Дегтярске. А поскольку сами мы жили и работали в Екатеринбурге, логистика для нас была не слишком удобной, много времени уходило на дорогу. В 2017 году мы приняли решение полностью перевести бизнес в столицу области. Подобрали подходящее для нас помещение — огромный подвал на 120 кв. м, только треть из которого реально использовали. С сентября 2018 года мы арендовали студию — двухкомнатное помещение, где организовали офис, склад готовых заказов и помещение для покраски наших фотофонов и проведения фотосессий.
В прошлом году я получил новую должность на основной работе, и на мастерскую стало оставаться совсем немного времени. Мы решили отказаться от мастерской в Екатеринбурге и перевезти все оборудование в Дегтярск. Сейчас мы строим отдельный производственный цех на 70 кв. м на производственной площадке моих родителей. Они занимаются пиломатериалам, и наши сферы деятельности немного похожи. В цеху планируем оборудовать полноценные рабочие места, сделать покрасочную и склад для хранения материалов.
Конкуренция и преимущества
В начале этого года я решил полностью сосредоточиться на работе мастерской и ушел с работы по найму. Сейчас главная цель для нас –перейти из статуса «хобби» в статус «бизнес», построить систему, составить стратегию развития. Пока что проект существует только нашими с супругой силами: я занимаюсь проектированием, распиловкой и сборкой изделий, на Лизе — декорирование, покраска, фотографии, ведение соцсетей. Однозначно в планах увеличение мощностей: закупка новых станков, дистрибуция нашего товара, увеличение команды, запуск собственного цеха.
Рынок подобное масштабирование позволяет. Мы запустили проект уже после начала кризиса, поэтому экономические сложности не сильно на нас сказались. Наоборот, сейчас многие люди параллельно с работой в офисе занимаются еще и самозанятостью: кто-то печет дома торты, кто-то собирает украшения. Многие из таких мастеров — наши заказчики, чем больше людей запускают своё дело, тем более востребованы фотофоны, деревянные витрины и другой реквизит для работы.
Наш рынок довольно конкурентный. Причем конкурируем мы не только в рамках Екатеринбурга, но и в масштабах всей России. Только половина всех наших заказов — это локальные клиенты. Среди конкурирующих фирм есть те, кто стали для нас добрыми коллегами. Мы поддерживаем отношения, обмениваемся опытом, даем друг другу советы, делимся полезной информацией.
Поначалу мы выгодно отличались ценой. Сейчас наше главное преимущество — открытость.
В соцсетях мы честно рассказываем о своем проекте, показываем, как идет развитие, не скрываем цены. Если к нам поступает заказ, который мы не можем выполнить по каким-то объективным причинам, то честно об этом говорим заказчикам и перенаправляем клиентов к конкурирующим фирмам. В ответ происходит то же самое: коллеги-конкуренты направляют заказчиков к нам.
Начинающим предпринимателям я советую не бояться. За любым бизнесом всегда стоят люди, такие же, как и мы. Учитесь, узнавайте новое, пробуйте. Знакомьтесь и поддерживайте контакты с клиентами, партнерами, коллегами, конкурентами. Нам с Лизой понадобилось три года, чтобы осознать, что для роста нужна команда.
Только сейчас мы приходим к тому, что не надо все тащить на себе. Привлекайте в свой проект сильных людей, не бойтесь делегировать часть задач. Конечно, в начале пути нет ресурсов на организацию команды, но со временем они появятся. Предприниматель — это не тот, кто стоит у станка и занимается хобби, предприниматель — это человек, который строит бизнес. И мы постепенно к этому идем.
Не пропустите новые
публикации
Подпишитесь на рассылку, и мы поможем вам разобраться в требованиях законодательства, подскажем, что делать в спорных ситуациях, и научим больше зарабатывать.
Производство террасной доски: анализ российского рынка + технология производства + отличительные характеристики материала + 5 основных шагов открытия бизнеса + оборудование для производства террасной доски + анализ окупаемости и сложности построения бизнеса + полезные рекомендации начинающим предпринимателям.
Террасная доска – действительно полезный и незаменимый строительный материал, в последнее время ставший популярным выбором среди дизайнеров, архитекторов и строителей.
Этот композит из дерева и ПВХ используется для облицовки внутренних и наружных стен, в качестве напольного покрытия, применяется для создания заборов и ограждений, в кровле, и другом строительстве.
Как создать эффективный бизнес по производству террасной доски, как выбрать правильное оборудование для производства декинга, и как, в конце концов, эффективно продавать готовую продукцию? Узнаете далее в статье.
Производство террасной доски в России: анализ ситуации на рынке
На российском рынке ДПК представлена множеством малых предприятий, которые изготавливают террасную доску небольшими партиями «под заказ», индивидуально для каждого заказчика.
Это обусловлено тем, что предпринимателям просто невыгодно заранее изготавливать крупные объёмы продукции, а достаточно быстрая скорость производства вкупе с малыми затратами, позволяет производить товары по мере поступления новых заказов.
В целом, ДПК – это новый, достаточно популярный товар. За последние 8 лет доля российских производителей выросла втрое, теперь около 80% всего ассортимента представлена отечественными производителями.
Если и говорить об открытии собственного производства, то сейчас – самое удобное время для этого, так как в будущем спрос будет только расти, и вполне вероятно, что в ближайшие 4-8 лет насыщенность рынка останется на прежнем уровне.
Обратите внимание! Высокая популярность данного материала обусловлена его относительной дешевизной, неприхотливостью и хорошей устойчивостью к неблагоприятным условиям, к тому же, в составе декинга отсутствуют формальдегидные смолы, поэтому материал полностью безопасен для людей и окружающей среды.
Террасная доска: производство и стандарты изготовления
Как и другие композитные материалы, ДПК производится путём смешивания нескольких компонентов, а именно:
- древесная мука или опилки мелкой фракции – 50-60%;
- поливинилхлоридный связующий – 26-34%;
- специальные добавки, обусловленные требованием заказчика – 14-16%.
В последний пункт могут входить полимеры, повышающие стойкость к кислотному и щелочному воздействию, повышающие упругость, прочность или износостойкость изделия, либо компоненты, обеспечивающие дополнительную огнеупорность или влагостойкость ДПК.
Все компоненты измельчаются, после чего поступают в центрифугу для смешивания в однородную массу, после чего будущая палубная доска поступает в формовочную печь для нагрева, откуда готовый декинг поступает в бункер для охлаждения, фрезеровки и нарезания ленты на мелкие и компактные доски.
Производство клееного бруса: пошаговая схема разработки
Наиболее распространённый формат ДПК – 148х25 мм
В зависимости от оснащения завода, либо от пожеланий заказчика, конечный продукт может проходить обработку тремя способами:
1) Свойства ДПК: положительные и отрицательные характеристики
Изделия из ДПК обладают рядом свойств, которые выгодно отличают их от аналогичных досок из древесины и полимеров:
- простота монтажа, наличие готовых креплений для каркасной отделки;
- легко обрабатывается и нарезается до нужных габаритов;
- устойчивость к истиранию, механическим повреждениям;
- при нагревании не выделяет ядовитых паров;
- экологичность, связующим веществом может выступать вторсырьё – отходы деревообрабатывающей промышленности, полиэтилен, полипропилен или ПВХ;
- устойчивость к гниению – срок эксплуатации достигает 50 лет.
Т.н. «замки» декинга могут отличаться в зависимости от сферы применения, механизмов на производстве и пожеланий заказчика
Но, как и любой другой материал, террасные доски точно так же деформируются и со временем теряют свои свойства, вот некоторые изменения, которые могут появиться после длительной эксплуатации:
- частичная деформация или изменение геометрии ДПК;
- потеря эластичности, или же наоборот – появление излишней мягкости;
- выцветание верхнего слоя, в особенности под интенсивным воздействием ультрафиолета;
- множественные механические повреждения могут привести к обнажению древесной муки, как следствие – потеря влагостойких свойств;
- смазывание и выгорание древесного рисунка.
Однако, стоит заметить, что такие отрицательные свойства проявляются гораздо позже, чем у аналогов, к тому же, они не так критичны, как, например, гниение или превращение в труху досок из чистой древесины.
Детальнее о процессе производства декинга смотрите в видеоролике:
2) Сравнение с доской из природного дерева: какой из материалов целесообразнее использовать для производства?
Чтобы понять, почему сейчас террасная доска используется чаще, чем её природный аналог, сравним их напрямую, используя таблицу для отображения преимуществ и недостатков.
| Террасные доски | Доски из природной древесины |
|---|---|
| Невысокая цена, для изготовления террасной доски можно использовать вторсырье, либо древесины, не подходящую для производства обычных досок. | Цены на древесину постоянно растут, природный аналог может обойтись в 2-2,5 раза дороже, чем искусственные доски. |
| Высокая устойчивость к внешним природным условиям и суровой эксплуатации. | При отсутствии специального напольного покрытия, доски из природной древесины не годятся для внешней отделки. |
| Огнеупорность, влагостойкость, стойкость к химическим повреждениям. | Природному дереву свойственно отсыревание, не рекомендуется использовать в строительстве, если поблизости будет находиться источник открытого огня. |
| Имеет цвет и фактуру, которую можно указать при желании заказчика, плохо держит краску или любое другое специальное покрытие. | При желании можно легко изменить цвет досок, попросту перекрасив их. |
| При щадящей эксплуатации может прослужить до 50-60 лет, в зависимости от состава. | Срок службы покрытия из природной древесины ограничен природными условиями, и составляет до 10-15 лет. |
| Популярность обусловлена общими тенденциями в дизайне и архитектуре, повышается спрос на экологичные стройматериалы. | Постепенно теряет «монополию» на рынке стройматериалов. |
| Производится из мелких опилок и полимерных гранул, для изготовления не требуется цельная древесина. | Изготавливается из цельной древесины, большое количество древесных отходов. |
Если детально изучить мировые тенденции на переход к эко-материалам, становится ясно, что в будущем ДПК будет использоваться чаще и активнее, чем доски из древесины, поэтому в перспективе прибыль от бизнеса будет расти.
5 ключевых этапов по производству террасной доски
В этой части статьи мы перейдём к самому важному – к запуску предприятия. Начало работы можно разбить на 5 ключевых этапов: от выбора месторасположения до закупки оборудования и рекламной кампании.
Опираясь на нашу статью, акцентируйте на том, что само пошаговое руководство не обязательно к 100% безоговорочному следованию, некоторые этапы и их детали могут меняться в зависимости от тех или иных ситуаций, но общий курс развития будет неизменным.
Этап первый. Выбор рабочего помещения
Для того, чтобы в помещении можно было расположить склад, а также офис и цех с производственным оснащением, минимальная площадь должна составлять 240-300 кв. метров, а само здание должно соответствовать всем стандартным требованиям:
- наличие инженерных коммуникаций;
- качественная циркуляция свежего воздуха;
- полное соответствие нормам пожарной безопасности и СЭС.
Убедитесь, что к выбранному зданию есть удобный и открытый подъезд для грузового транспорта, большим плюсом станет наличие поблизости мебельного или деревообрабатывающего предприятия.
Производство мебели из массива: ассортимент, регистрация, оборудование, расчет прибыли
Основной и наиболее габаритный механизм – конвейерная лента, поэтому для производства подойдёт помещение меньше рекомендуемой площади, однако минимальная высота потолка должна составлять 6-8 метров
Этап второй. Составление бизнес-плана
Написание бизнес-плана – один из самых важных этапов в начале производства. Правильно составленный и хорошо аргументированный, он позволит не только получить нужную для старта сумму, но и послужит отличным «учебником» во время различных внеплановых ситуаций.
Если у предпринимателя нет опыта в составлении подобных документов, рекомендуется обратиться за помощью к тем, кто умеет и знает, как это делается.
Этап третий. Поиск инвестиций
Чтобы получить финансирование, будущему руководителю нужно будет оформить компанию, без этого функционирование производства попросту невозможно.
Весь необходимый пакет документов можно без проблем оформить у нотариуса, на это уйдёт до 5-6 рабочих дней, а стоимость услуги – 22-30 тыс. рублей, однако же это полностью исключит ошибки в заполнении документов, что и позволит вам немедленно перейти к следующим этапам.
Для каждого ИП или ООО есть четыре источника для финансирования:
- кредит в банке под заранее оговорённые условия;
- кредит в любой другой финансовой структуре;
- кредиты и ссуды от третьих физических или юридических лиц;
- помощь от государства.
Важно! На вероятность получения кредитных средств на выгодных условиях будет влиять ваш бизнес-план. То, как вы его проработаете, и то, каким образом вы обоснуете целесообразность кредита, непосредственно повлияет на будущее развитие компании.
Этап четвертый. Закупка оборудования для производства террасной доски
К сожалению, так как производство ДПК – достаточно новое явление, то в СНГ пока что нет заводов, изготавливающих оснащения для изготовления террасной доски, поэтому всё оборудование придётся закупать в других странах, что уже подразумевает дополнительные расходы на таможню и транспортировку.
К счастью, китайские магазины предлагают уже полностью готовые конвейерные ленты, включающие в себя:
- бункер для приёма сырья;
- механизмы для дробления древесины в древесную стружку;
- центрифуга для смешивания поливинилхлоридных гранул и древесной стружки;
- аппарат для экструзии доски;
- механизмы для охлаждения;
- фрезеровочные станки;
- шлифовальный верстак;
- дополнительное фрезерное оснащение для придания нужной текстуры;
- пневмомеханическая гильотина для нарезания досок.
Как итог – предприятие станет выпускать стандартные цельные и полые террасные доски любой длины, цвета и фактуры, шириной до 24 см и плотностью в 1200-1600 килограмм на кубический метр.
Производительность стандартной установки – 4-6 кв. метра покрытия в час, или же около 800 кв. метров доски ежемесячно.
Для такой производительности достаточно штата в 4 человека, которые и будут заниматься загрузкой сырья в бункер, обслуживанием механизмов, а также учётом продукции и работой с покупателями.
На этом оснащение предприятия можно закончить. По желанию предприниматель может закупить дополнительное оборудование – погрузчики, рабочие инструменты, кран-балки и захваты для транспортировки сырья и продукции внутри помещения.
Линия для производства древесно-полимерных композитов
Этап пятый. Реклама, сбыт продукции
Для рекламы продукции подойдут любые способы – от раздачи буклетов до объявлений на билбордах.
Производство наружной рекламы: инструкция по открытию агентства
Большим плюсом станет сотрудничество с местными магазинами строительных материалов, либо с любой другой крупной сетью магазинов, специализирующихся на сбыте смежной продукции.
Участие на выставках, ярмарках и фестивалях поможет быстро найти своих покупателей, остаётся лишь позаботиться о том, чтобы у вас были образцы готовой продукции для демонстрации качеств.
Полезный совет Создание собственного сайта с описанием ассортимента, либо создание аналогичных объявлений в интернет-магазинах – ещё один неплохой способ прорекламировать свои товары. К тому же, прямо там можно заказывать рекламу ваших объявлений, что увеличит будущие продажи.
Как выглядит полный цикл выпуска ДПК?
Рассматривая варианты с производством террасной доски, нельзя обойти вниманием непосредственные этапы выпуска декинга, тем более что любой предприниматель должен понимать, как производятся товары, которые он продаёт.
В первую очередь, в бункер конвейера загружаются все необходимые ингредиенты – полипропиленовые гранулы, древесные опилки, резина, красители и прочие композитные составляющие. Пропорции компонентов соответствуют тем, что указаны выше в статье.
Практически все конвейернгые ленты поддерживают автоматический режим производсвта ДПК, оператор только задаёт нужную программу – варианты обработки поверхности, плотность доски, длина, ширина и толщина.
Далее древесный композит проходит через прессовочно-формовочный элемент, после чего попадает в водяную баню для придания эластичности, там же и формируется указанная в программе текстура – брашинг, эмбоссинг или шлифовка.
Полуготовый декинг охлаждается, после чего проходит следующий этап обработки – нарезка и доводка продукции. На этом этапе продукт обладает полноценной жесткостью и упругостью, и уже после полного остывания может быть сразу использован для строительных нужд.
Пример успешной декинг-компании
Так как российский рынок террасной доски достаточно молодой и неопытный, для поиска по настоящему успешной компании нужно смотреть туда, откуда к нам и пришла мода на этот чудесный материал.
Компания Trex – одна из пионеров рынка, занималась поставкой качественного сырья с 1992 года, ещё до того, как термин «эко» вошёл в тренд, ежегодный объём выпуска составляет 300 млн килограмм, а общая сеть включает в себя 32 тысячи магазинов, а основные рынки сбыта – Европа и Северная Америка.
Чем же компания Trex привлекает своих покупателей? В первую очередь – технологичность производства. Бренд постоянно вводит новые стандарты изготовления, к примеру, теперешняя продукция на 95% состоит из вторсырья, а сортамент продукции обновляется чуть ли не каждый месяц.
Вдобавок ко всему, компания предлагает покупателям программу лояльности и множество бонусов для сотрудничества с малым и средним бизнесом, а коммунальные предприятия являются основным поставщиком пластика для переработки.
Как видим, не всегда важно быть «самым первым» на рынке, грамотная политика сотрудничества и закупок точно так же влияет на успех бренда, как технологичность и инновационность производства, на рынке, где уже есть аналогичные компании, важнее всего заинтересовать и поставщика сырья, и покупателя.
Затраты на запуск производства террасной доски: сколько средств потребуется?
Расходы на открытие фирмы по выпуску древесно-полимерных композитов площадью в 250 кв. метров:
- закупка оснащения из Китая – 800 тыс. рублей;
- закупка сырья для начального этапа производства – 600 тыс. рублей;
- аренда производственного помещения – 240-320 тыс. рублей ежегодно;
- создание сайта и реклама предприятия – 200 тыс. рублей;
- фонд оплаты труда – 1 540 тыс. рублей ежегодно.
Средние стартовые вложения – 3 380 тысяч руб. в течение всего года, окупаемость бизнеса – 14-18 месяцев.
7 полезных советов для будущих предпринимателей
Оценка бизнеса: сложность, стоимость и окупаемость
Для того, чтобы оценить привлекательность бизнеса, мы будем оценивать его по четырём параметрам – перспективы на рынке, сложность запуска, количество требуемых вложений и общая окупаемость.
| Перспективность | 4,6 из 5 | Итого: 4,3 из 5 |
| Сложность запуска | 3,9 из 5 | |
| Стоимость проекта | 4,7 из 5 | |
| Окупаемость | 4,1 из 5 | |
| Выпуск ДПК – один из самых привлекательных, простых и перспективных бизнесов в сфере производства строительных материалов. Невысокие требования к опыту предпринимателя, к стартовому капиталу и последующим вложениям, делает бизнес по изготовлению палубной доски идеальным вариантом для тех, кто желает начать собственное дело в сфере строительства. | ||
О том, как выглядит линия для производства террасной доски, узнаете из видеоролика:
Производство террасной доски – новый, и достаточно прибыльный бизнес, растущая популярность этого строительного материала, а также ряд неоспоримых преимуществ, делает бизнес по производству ДПК выгодным капиталовложением.
Относительная простота запуска, небольшие требования к изначальным инвестициям, а также востребованность материала, поспособствует быстрому развитию предприятия. Это, вкупе с предпринимательским талантом и хорошей рекламой, позволит окупить производство за 11-14 месяцев.
Источник